Описание машинно-аппаратурной схемы производства

Конвейерная ленточная  сушилка Г4-КСК-90 (рисунок 2.8) имеет сварной металлический корпус 3, внутри которого расположены пять ленточных транспортеров один над другим.

 

Рисунок 2.8 - Конвейерная ленточная сушилка Г4-КСК-90

 

Продукт, загружаемый транспортером 2 на верхнюю ленту, последовательно перемещается с одной ленты на другую сверху вниз и выходит с нижней ленты со стороны, противоположной месту загрузки продукта в сушилку. На транспортере установлен раскладчик 1 скребкового типа, который приводится в движение от автономной приводной станции 12. Для подогрева воздуха между лентами транспортеров установлены подогреватели, каждый из которых снабжен собственным подводом пара и отводом конденсата. Воздух поступает под нижнюю ленту, а затем последовательно проходит через подогреватели и все вышерасположенные ленты. Влажный воздух удаляется через вытяжные камеры 4 с помощью осевых вентиляторов 6 через воздуховоды 9. Вытяжные камеры снабжены клапанами 7 для регулирования отвода сушильного агента.

Для перемешивания продукта с целью равномерной сушки  и предотвращения слипания в начале верхнего ленточного конвейера установлен ворошитель-разравниватель, приводимый в движение от автономного привода 5. Для привода ленточных конвейеров сушильной камеры служат две станции 10: одна приводит в движение первый, третий и пятый, другая — второй и четвертый конвейеры. Для удобства обслуживания сушилка комплектуется лестницей 8, а также предусмотрен щит управления 11.

Достоинствами сушилки ПКС-90 являются удобство выгрузки сухого продукта, а также возможность изменять режим сушки в зависимости  от условий работы.

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.3 – Техническая характеристика конвейерной ленточной сушилки Г4-КСК-90

Производительность по сухому картофелю, кг/с	0,046
Производительность по испаренной влаге, кг/ч	670
Площадь рабочей поверхности  лент, м2	90
Ширина ленты, мм	2000
Число конвейеров	5
Скорость движения конвейера, м/мин	От 0,1 до 0,6
Общая площадь поверхности  воздухоподогревателей, м2	1465
Давление пара в воздухоподогревателях, МПа	От 0,3 до 0,8
Общий расход пара, кг/ч	2400
Удельный расход электроэнергии на 1 кг испаренной влаги, кВт*ч	0,015
Мощность электродвигателей, кВт	14,66
Производительность отсасывающего  вентилятора, м3/ч	55000
Габаритные размеры, мм	13700х3260х4900
Масса, кг	19450

 

Сушилка СКО-90 (рисунок 2.9) с огневыми калориферами на жидком топливе представляет собой закрытую теплоизолированную камеру 4, внутри которой расположены один над другим пять ленточных конвейеров с приводом 7. Каждый из конвейеров смещен относительно другого для пересыпания продукта с одной ленты на другую.

Рисунок 2.9 Сушилка СКО-90

 

Для загрузки продукта в  сушильную камеру и равномерного распределения его по ширине конвейерной  ленты предусмотрен загрузочный  конвейер 3, который приводится в движение от приводной станции 2. Для перемешивания продукта над верхними ветвями трех конвейеров предусмотрены ворошители. Для очистки лент от налипшего продукта под нижними ветвями двух верхних конвейеров установлены щетки. Для очистки поверхностей барабанов предусмотрены скребки.

Теплогенераторы 10 предназначены  для нагрева агента сушки воздуха  без непосредственного контакта его с продуктами сгорания (нагрев воздуха осуществляется через стенку теплообменника). Теплогенераторы соединены последовательно (попарно в каждом контуре теплоносителя).

Система циркуляции агента сушки представляет собой два  замкнутых контура, в каждый из которых  входят центробежные вентиляторы 8 и 9, круглые воздуховоды 11, коллекторы 5, вытяжные короба 6, конфузоры, сушилка и теплогенераторы. Для выброса части отработавшего сушильного агента и подсоса свежего воздуха в системе воздуховодов установлены ручной и автоматический клапаны. Управление теплогенераторами и сушилкой автономное со щита управления 1.

Загружаемый материал равномерно распределяется по ширине наклонного конвейера и поступает на первый конвейер сушильной камеры. Аналогично происходит движение продукта на остальных конвейерах до выхода из сушилки. Во время сушки подогретый воздух проходит через продукт сверху вниз и частично выбрасывается в атмосферу.

 

 

 

Таблица 2.4 – Техническая характеристика сушилки СКО-90

Производительность  по испаренной влаге, кг/ч	630
Ширина конвейерных  лент, мм	2000
Рабочая площадь  конвейерных лент, м2	90
Удельный  расход теплоты на 1 кг испаренной влаги, кДж	55770
Удельный  расход электроэнергии на 1 кг испаренной влаги, кВТ*ч	65,4
Удельная  мощность электродвигателей, кВт	41,2
Количество  теплогенераторов ТГ-2,5А	4
Теплопроизводительность теплогенераторов ТГ-2,5А, кДж/ч	1046750
Расход топлива  при работе четырех теплогенераторов, кг/ч	80
Количество  вентиляторов Ц14-46-8	2
Производительность  вентиляторов Ц14-46-8, м2/ч	17735
Полное давление вентиляторов Ц14-46-8, кПа	1,413
Мощность  электродвигателя, кВт	17
Габаритные  размеры сушилки (с огневым калорифером, вынесенным из сушильной камеры), мм	17320х9910х4095
Масса, кг	13700

 

Конвейерная сушилка  ЧСП-1М (рисунок 2.10) состоит из сушильной камеры 3 с загрузочным элеватором 4, смесительной камеры 1, вентилятора 2 с приводом, разравнивателя 5 и выносных транспортеров. Работает по принципу противотока.

Рисунок 2.10 – Конвейерная сушилка ЧСП-1М

 

Сушильная камера закрыта  со всех сторон, изготовлена из чугунных плит и панелей из листовой стали. В нижней части ее предусмотрен подвал для подачи воздуха. В сушильной камере в четыре ряда установлены пластинчатые конвейеры с опрокидывающимися пластинами, в результате обе ветви каждого конвейера используются в качестве рабочих поверхностей. Камера снабжена шлюзовым затвором 6 для выгрузки высушенного продукта. Движение конвейеров и механизмов сушильной камеры - от главного привода.

Загрузочный элеватор крепится к сушильной камере, на нем смонтировано разравнивающее устройство с индивидуальным электроприводом.

Теплообменник 7 представляет собой камеру, собранную из чугунных плит. В передней и задней плитах соосно расположены гнезда, в которые  вмонтированы калориферные трубы. С целью лучшего теплообмена в них вставлены спирали из листового железа. Боковые плиты (левая и правая) имеют двустворчатые двери из листового материала. К задней плите прикреплен воздухосборник. Топка и камера догорания обмурованы огнеупорным кирпичом. Для подачи и распыления топлива (мазута) топка снабжена форсункой и вентилятором высокого давления.

Воздух в калориферных трубках нагревается до необходимой  температуры и подается вентилятором высокого давления.

 

Таблица 2.5 – Техническая характеристика сушилки ЧСП-1М

Производительность, кг/ч
по сухому чаю	100-120
по зеленому листу	240-280
Количество  испаренной влаги, кг/ч	150
Число рабочих  ветвей конвейеров	4
Продолжительность сушки, мин	30
Температура поступающего воздуха, 0С	80-90
Влажность материала, %:
начальная	60-62
конечная	3-4
Температура отработавшего воздуха, 0С	50-60
Скорость  воздуха при прохождении через  слой чая, м/с	0,5-0,6
Общая полезная площадь конвейеров, м2	53
Шаг конвейерной  цепи, мм	55
Габаритные  размеры, мм	12645х4000х4210
Масса (без  кирпичной кладки), кг	22850

 

Конвейерная тоннельная сушилка ЛC-2A (рисунок 2.11) состоит из сушильного тоннеля 3 с комплектом осевых вентиляторов 2, двух цепных конвейеров 9 для перемещения продукта, транспортера 4, возврата пустых кассет, вентиляционных систем для подачи воздуха в сушильный тоннель 12 и выброса отработавшего воздуха 11.

Рисунок 2.11 Конвейерная тоннельная сушилка JIC-2A

 

Сушильный тоннель 3 представляет собой сборный металлический  каркас, внутри которого установлено 12 шкафов, в каждом из которых смонтировано по два осевых вентилятора 6 и 8. Они установлены так, что направление движения воздуха в рядом стоящих шкафах противоположно. Этим достигается изменение направления обдувки воздухом макарон при перемешивании.

С обеих сторон шкафов, через  весь тоннель проходят два цепных конвейера. Со стороны загрузки сушилки  конвейера выходят за пределы  тоннеля на 1300 мм, со стороны выгрузки к цепным транспортерам подходят роликовые конвейеры 5, которые служат накопителями готовой продукции, в то время, когда упаковка макарон не производится.

Привод 10 правого и левого цепного конвейеров осуществляется от электродвигателей через клиноременный вариатор и три червячных редуктора. Ленточный транспортер возврата расположен в двух горизонтальных и одной наклонной плоскостях. Привод ленточного транспортера возврата 4 осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу и червячный редуктор.

Теплый воздух в количестве 7000 м³/ч подается в сушильную камеру центробежным вентилятором через калорифер. Отсос отработавшего воздуха из верхней зоны сушилки осуществляется центробежным вентилятором, установленным в конце тоннеля. Необходимым условием работы сушилки является некоторое избыточное давление воздуха внутри сушильного тоннеля, при этом не допускается приток воздуха через створки дверей и другие зазоры, так как это ухудшает качество изделий.

Сушильный тоннель разделен на две зоны: первая со стороны входа  в тоннель — зона предварительной  сушки, здесь расположены два  шкафа; вторая - зона окончательной сушки, здесь 10 шкафов. Зоны сушки разделены перегородками, имеют створки для прохода стопы кассет.

В обеих зонах сушильного тоннеля автоматически поддерживается необходимая температура (35...41 °С) и  относительная влажность воздуха (55...75 %) путем включения и выключения панели калорифера и количества поступающего пара с помощью электромагнитного вентиля. При производительности сушилки 375 кг/ч расход теплоты на сушку изделий составляет 209 340 кДж/ч.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.6 – Техническая характеристика конвейерной тоннельной сушилки ЛC-2A

Производительность, кг/ч	375
Число сушильных  шкафов	12
Число осевых вентиляторов ЦАГИ №7	24
Число цепных конвейеров	2
Размеры цепного  конвейера, мм:
длина	21060
ширина	500
Скорость  цепного конвейера, м/ч	500
Максимальное  количество кассет на конвейере:
по длине	32
по ширине	2
по высоте	22
Максимальное  число кассет в сушилке	2816
Установленная мощность электродвигателей, кВт	39,04
Габаритные  размеры сушилки, мм	28060х4355х3775
Масса, кг	8200

 

Инженерные расчеты. Конвейерные ленточные (многоярусные) сушилки рассчитывают при помощи I-d-диаграммы. Зная температуру и относительную влажность наружного воздуха и приняв температуру воздуха под и над лентой, строят теоретический и действительный процессы сушки.

Масса высушенного продукта, выходящего из ленточной сушилки П (кг/ч), рассчитывается по формуле

П = G[(100 – и₁) / (100 - и₂)],

где G — пропускная способность по влажному продукту, кг/ч; u₁ и и₂ — начальная и конечная влажность продукта, %.

Массовый расход воздуха  на сушку L (кг/ч) определяется как

L = Wl,

где W— количество испаренной влаги в зоне сушки, кг/ч; l — расход воздуха на испарение 1 кг влаги, кг/кг:

l= 1000/ (d₂ –d₁),

где d₁ и d₂— влагосодержание воздуха, г/кг.

Объем расходуемого воздуха V_B (м³/с) рассчитывается по формуле

 

где R — газовая постоянная, V_УД — удельный объем воздуха, м³/кг; t₀ — температура наружного воздуха, °С; — относительная влажность наружного воздуха, %; Р_Н — давление насыщенных паров при t₀, Па.