Лекции по "Организации производства"

 

 

 

8.2.1

 

Производственное  оборудование представляет собой активную важнейшую часть основного капитала предприятия. В процессе эксплуатации происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта является важным условием сохранения основных фондов и улучшение показателей их использования.

Отсутствие профилактического ремонта преждевременно выводит оборудование из строя, вызывает большие производственные потери, нарушает ритм производства, повышает затраты на ремонт после аварий. Сущность ремонта- это сохранение и восстановление работоспособности оборудования путем замены или восстановления износившихся механизмов.

Ремонт - это комплекс мероприятий по восстановлению исправности или работоспособности оборудования.

Повседневное  обслуживание- это поддержание оборудования в рабочем состоянии.

Основная  задача ремонтного хозяйства- сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечит его бесперебойную работу. Для этого нужны систематический уход и обслуживание оборудования в процессе эксплуатации и организация ППР.

В зависимости от размера предприятия, характера производства применяют 3 формы организации ремонтных работ:

  1)децентрализованная, при которой все виды ремонтных работ и обслуживания выполняют ремонтные службы самих цехов. Она не очень эффективна.

  2)централизованная, при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация улучшает качество ремонта и снижает себестоимость ремонтных работ.

  3)смешанная. при которой капремонт и изготовление запчастей производится ремонтным механическим цехом, а межремонтное обслуживание выполняется силами основных цехов.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляют специальные  подразделения предприятия-изготовители.

Таким образом, все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии можно подразделить на:

  1)техническое обслуживание-это комплекс  операций по поддержанию работоспособности при условии использования оборудования по назначению;

  2)ремонт-это комплекс операций по восстановлению работоспособности.

 

 

 

 

 

8.2.2

 

В настоящее время на предприятиях все ремонтные работы осуществляются ремонтно-механической службой, которую  возглавляет главный механик (отдел  главного механика) с помощью системы  ППР.

 Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в работоспособном состоянии с целью увеличения сроков эксплуатации оборудования.

Данный комплекс мероприятий осуществляется по заранее составленному плану-план-график ППР. Такой план устраняет возможность случайного выхода из строя оборудования, устраняет и предупреждает процессирующий износ, создает условия для предварительной технической подготовки к ремонту  кратчайшие сроки, что снижает материальные и трудовые затраты, повышает качество ремонта.

Отличительная черта системы ППР-его профилактический характер. Эта система получила широкое распространение на пищевых предприятиях.

Система ППР  включает следующие виды работ:

  1)повседневный текущий уход и надзор за оборудованием-это мероприятия по содержанию оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Эти работы выполняют на основе специальных инструкций для каждого вида оборудования. Текущий уход и надзор за оборудованием выполняют дежурно-ремонтная группа и производственные рабочие основных цехов. Дежурные ремонтники следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят текущий осмотр и устранение незначительных неполадок.

  2)периодический осмотр. Он проводится для проверки технического состояния оборудования через определенные промежутки времени, установленные планом-графиком ППР. Обычно они осуществляются 1 раз в 10-15 дней. При работе предприятия с прерывной рабочей неделей осмотры выполняют в нерабочие дни. При непрерывной работе осмотры планируются согласно специального графика.

Обычно 1 и 2 объединяют вместе и называют техническим обслуживанием или  осмотром (О).

  3)ремонты. Их можно классифицировать в зависимости от объема, источников финансирования и других признаков на следующие:  

  а)текущий ремонт или малый ремонт заключается в частичной смене износившихся деталей и узлов, обнаруженных в процессе осмотра. Этот ремонт производится на месте установки оборудования. В объем работы входит частичная разборка и замена износившихся деталей;

  б)средний ремонт. По своему содержанию охватывает более широкий объем работ, чем текущий, включает частичную разборку агрегата, замену и ремонт узлов и деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами. Он осуществляется реже, чем текущий ремонт.

Текущий и средний ремонты, являясь  основными видами ремонта, должны поддерживать нормальную работу оборудования в период между капитальными ремонтами.

  в)капитальный ремонт-наибольший по объему работ и трудоемкости и заключается в полной разборке агрегата, замене износившихся деталей, узлов, ремонте тех, которые не подлежат замене, а также в сборке, регулировке, покраске и испытаний. Цель- полное восстановление производственных и эксплуатационных характеристик оборудования. Заканчивается данный ремонт обязательной сдачей комиссией.

Финансирование текущего и среднего ремонтов осуществляется за счет включения  этих затрат в себестоимость продукции (в общепроизводственных и общехозяйственных расходах). Для покрытия затрат по капитальному ремонту сегодня предприятия образовывают специальный ремонтный фонд. Прежде, чем проводить капитальный ремонт, необходимо заранее просчитать целесообразность его проведения. Эффективность ремонта непостоянна:чем дольше используется машина, тем, как правило, выше затраты на капитальный ремонт.

Планирование  ремонтных работ осуществляется с помощью системы ППР, которая  включает в себя расчет основных параметров ППР:

1)ремонтный цикл (длительность ремонтного цикла)─это период времени между двумя капитальными ремонтами или между вводом и первым капитальным ремонтом. В течение одного ремонтного проводятся осмотры, текущие и средние ремонты. Длительность ремонтного цикла─ справочная величина (в каждой отрасли свои данные по каждому виду оборудования).

Длительность  ремонтного цикла определяется:

Д_р.ц.=А*β_м*β_т*β_у*β_п ,

 

где А- количество часов  работы данной единицы оборудования в год (например, по технологическому оборудованию спиртзаводов эта величина составляет 6000ч, по компрессорам- 3500ч, ваннам длительной пастеризации- 36 мес. и .т.д.).

Д_р.ц. корректируется в зависимости от ряда коэффициентов:

β_м- коэффициент, учитывающий тип материала, из которых изготовлен агрегат;

β_т- коэффициент, учитывающий тип производства;

β_у- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

β_п- коэффициент, который характеризует оборудование в зависимости от его параметров.

2)структура ремонтного цикла─это норматив, который показывает количество и последовательность осмотров, текущих и средних ремонтов, входящих в ремонтный цикл.

Схематично: К-О-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-О-К

3)длительность межремонтного периода:

Д_мр=Д_р.ц/(n_т(м)+n_с+1) ,

 

где Д_мр- это период времени между двумя очередными ремонтами;

n_т(м), n_с- количество текущих (малых), средних ремонтов в одном ремонтном цикле.

4)длительность межосмотрового периода-это время между двумя осмотрами либо между осмотром и очередным ремонтом.

Д_мо=Д_р.ц/(n_т(м)+n_с+n_о+1),

 

где n_о- количество осмотров.

5)категория ремонтосложности показывает сложность ремонта конкретных видов оборудования, т.е. степень сложности ремонта оценена в единицах ремонтосложности (категориях). Основанием для определения категории сложности ремонта служат паспортные технические характеристики оборудования. Т.о., это справочная величина, которая определяется как отношение трудоемкости капитального и других видов ремонта к трудоемкости ремонта оборудования, принятого за эталон.

6)трудоемкость ремонтных работ. В основу расчета трудоемкости положена трудоемкость выполнения каждого вида ремонта и обслуживания, а также категория ремонтосложности.

Категория ремонтосложности показывает, во сколько раз ремонт данной машины сложнее по сравнению  с ремонтом оборудования, относящимся  к первой категории сложности. Для  каждого вида оборудования своя категория ремонтосложности.

Например, трудоемкость условной единицы ремонта по текущему ремонту 6 человеко-часов. Определить трудоемкость ремонта одного станка, если категория  его ремонтосложности=7.

Т.о., трудоемкость ремонта  данного станка будет равна: 6*7=42(чел-ч).

Если требуется определить трудоемкость работ всего ремонтного цикла, то необходимо знать количество каждого вида ремонта в цикле и их трудоемкость.

ТР_р=К_рс*(ТР_с*_nс+ТР_т*n_т+ТР_о*n_о+ТР_к.р) ,

 

где К_рс- категория ремонтосложности;

       ТР_с, n_с- трудоемкость и количество средних ремонтов;

       ТР_т, n_т- трудоемкость и количество текущих ремонтов;

       ТР_о, n_о- трудоемкость и количество осмотров;

       ТР_к.р- трудоемкость капитального ремонта.

 

Кроме перечисленных  параметров определяют также число необходимых ремонтных рабочих, которое зависит от суммарной трудоемкости ремонтов, норм времени и годового фонда времени работы одного рабочего. Определяется также время простоя оборудования в ремонте в среднем за год. После расчета всех нормативов ППР составляют смету затрат на ремонт.

 

 

8.2.3

 

Конкретная форма осуществления  системы ППР оборудования зависит  от особенностей работы предприятий  АПК. Принято различать 3 вида организации ППР на перерабатывающих предприятиях:

  1)на сезонных предприятиях;

  2)на предприятиях  по зернопереработке;

  3)на остальных  промышленных предприятиях перерабатывающих  отраслей.

Например, к разновидности  сезонных предприятий относятся  те, которые занимаются заготовительной  деятельностью. На этих предприятиях ППР осуществляется в период подготовки технической базы к приему нового урожая (7-8 месяцев).

На зерноперерабатывающих  предприятиях ремонт производится по графику ППР. В один из летних месяцев  производится остановка на капитальный  ремонт, т.е. капремонт, например, на мелькомбинатах производится одновременно во всех цехах.

На остальных предприятиях, например, на хлебозаводах, ППР осуществляется  не по цехам, а по отдельным линиям.

От тщательной подготовки и рациональной организации ППР  зависит качество ремонта, сроки и в конечном итоге работоспособность оборудования после проведения ремонта. В подготовительные работы по проведению ремонта включаются:

  1)проведение инвентаризации  оборудования и учет его по  типам, маркам и   т.д.;

  2)составление спецификаций сменных деталей для каждого вида оборудования и установление норм их запасов;

  3) расчет трудовых  и материальных нормативов по  ремонту.

Большое значение имеет  расширение централизованного производства запасных частей, главным образом, силами предприятия. Важное значение имеет выбор соответствующего метода проведения ремонта. Например, на предприятиях хранения и переработки зерна, хлебозаводах используют 3 основных метода ремонта:

  1)бригадный;

  2)узловой (заключается в предварительной заготовке необходимых запчастей и сборке их в узлы);

  3)поточный (используют, если большая программа однотипных машин, узлов, деталей).

Важным условием повышения  эффективности ремонта является механизация и частичная автоматизация  ремонтных работ. Важным является также организация общественных осмотров по использованию оборудования, что способствует привлечению всего коллектива предприятия к участию в работе по выявлению отклонений (недостатков) в эксплуатации оборудования.

К основным функциям организации системы ППР:

  1)установление сроков  и содержание ремонтных работ;

  2)составление графиков  проведения ППР;

  3)разработка инструкций  по межремонтному текущему уходу,  осмотру и выполнению всех  видов ремонтных работ;

  4)обеспечение предприятия  необходимыми средствами и кадрами для бесперебойного выполнения ремонта;

  5)ведение учета  и контроля ремонтных работ.

 

 

8.3

 

Основные и вспомогательные  процессы осуществляются с затратами  различных видов тепловой и электрической  энергии. Предприятия пищевой промышленности потребляют значительное их количество. Это вызвано особенностями техпроцессов переработки сырья.

Основная  задача энергослужбы предприятия- это рациональная организация ее и бесперебойное энергоснабжение. В последнее время энергослужбы предприятий значительно реконструирована. Многие предприятия переведены на газовое топливо, расширилось электрохозяйство в связи с механизацией и автоматизацией процессов. Всеми вопросами энергообеспечения на предприятии занимается служба главного энергетика.