Особенности оперативного планирования деятельности подразделений предприятия

 

                                                                                   График запуска деталей и узлов 

      Для определения сроков опережения запуска  необходимо иметь нормативы производственных циклов изготовления деталей и узлов, а также сборки изделия. Комплексно-узловая система является прогрессивным методом. Однако в случае задержки с выпуском какой-либо одной детали может быть остановлен весь сборочный процесс, нарушен ритм сборки, сорвано выполнение плана.

      Система планирования по группам опережения осуществляется с учетом длительности производственного цикла каждой партии деталей и узлов, группы деталей и узлов с равным опережением запускаются в обработку партиями с таким расчетом, чтобы к началу сборки изделий этой партии на складе сборочного цеха был полный их комплект.

      Так как эта система в основном применяется в массовом или крупносерийном производстве, где одна партия запуска  сменяется следующей партией  таких же деталей, то гарантийное время планируется редко.

 

      График  запуска деталей и узлов при  планировании по группам опережения.

      2.4. Особенности оперативно - производственного планирования в различных типах производства

      Оперативно-производственное планирование строится применительно  к типу производства (единичное, серийное или массовое). В каждом из типов производства применяются различные организация и система оперативно-производственного планирования.

      Оперативно-производственное планирование в единичном производстве. Единичное производство характеризуется изготовлением уникальных, опытных образцов продукции или выполнением отдельных заказов. Основной задачей планирования является обеспечение своевременного выполнения разнообразных заказов, при полном использовании оборудования и других ресурсов.

      В единичном производстве изготовление продукции и сдача ее на склад производится по единичным заказам. Применительно к ним разрабатываются необходимые плановые нормативы, и ведется учет затрат. Прежде чем передать заказ в производство проводится соответствующая подготовительная работа, осуществляемая в несколько этапов.

• На первом этапе изучаются запросы заказчиков. Работы этого этапа выполняют конструкторский, технологический, производственный и плановый отделы предприятия. В процессе изучения согласовываются технические условия и сроки изготовления, определяются ориентировочная себестоимость и оптовая цена заказа.
• На втором этапе ведется техническая подготовка производства, 
  размещение изготовления заказа по цехам, устанавливаются циклы 
  изготовления, сроки запуска и выпуска изделия и выполнения отдельных видов 
  работ.

      Исходным  документом для планирования выполнения заказа в единичном производстве являются производственные спецификации заказов. Они разделяются на два  вида:

• Общезаводская производственная спецификация включает полный перечень наименования деталей и узлов, материала и заготовок, последовательность укрупненных операций, цехов-изготовителей сроков выпуска продукции. В спецификации делается отметка о выполнении цехами соответствующих работ по заказу, а также о браке.
• Цеховые производственные спецификации составляются отдельно для 
  каждого цеха. Они включают перечень тех деталей, которые должны 
  изготовляться в данном цехе.

      На  основании общего календарного плана  и позаказных производственных спецификаций составляются оперативно-производственные планы-графики для цехов.

      Оперативно-производственное планирование в серийном производстве. Для серийного производства характерно изготовление продукции сериями разной величины. Под серией понимается любое число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Обработка деталей, узлов и сборка, осуществляется партиями, повторяющиеся за определенные периоды времени. Главной задачей планирования в серийном производстве является организация правильного чередования изготовления серий изделий.

      В основе планирования в серийном производстве лежат календарно-плановые нормативы. Они включают размер серии (партии) изготовления изделия; нормативные  размеры партий и периодичность  их запуска; производственный цикл; опережения запуска-выпуска партий деталей, узлов и изделий; нормативный уровень заделов и общего незавершенного производства.

      В зависимости от номенклатуры изделий  различают две системы планирования: комплектную и подетальную. Более  широкое распространение имеет  система комплектного планирования, когда объектом планирования является технологический комплект - это определенное количество деталей или узлов, которое полностью укомплектовывает данную машину.

      Оперативно-производственное планирование в массовом производстве. Для массового производства характерна подетальная система оперативно-календарного планирования. Производственно-диспетчерский отдел предприятия до начала планового квартала устанавливает для каждого цеха предварительный план по выпуску готовых деталей и изделий. После произведенных проверочных расчетов по загрузки оборудования и использованию производственных площадей, цехам выдаются скорректированные квартальные подетальные производственные задания. При составлении этого задания исходят из результатов работы главного сборочного конвейера, выпускающего законченную продукцию.

      Затем определяют план по запуску и выпуску  для обрабатывающих цехов, исходя из которого, устанавливают план по запуску  и выпуску заготовок для заготовительных  цехов. Такой порядок расчета  для производственного задания дает возможность достичь согласованности в работе отдельных цехов и поточных линий и определить количество деталей и узлов, которое должно быть ежедневно подано на главный конвейер для сборки. 

      2.5. Расчет календарно – плановых нормативов

      Определение размера партии деталей.

      Партией деталей называется определенное количество одинаковых деталей, одновременно поступающих  на рабочее место в обработку  при одной и той же затрате  подготовительно-заключительного времени  на их изготовление.

      Для серийного производства характерна работа периодически повторяющимися партиями деталей, их запуском-выпуском. Размер партии запуска-выпуска деталей  имеет большое организационное  и экономическое значение.

      При увеличении размера партии деталей  повышается производительность труда, наиболее эффективно используется оборудование, а также снижается себестоимость продукции.

      При уменьшении размера партии сокращается  длительность производственного цикла, снижается размер незавершенного производства, но увеличиваются потери времени, связанные с частой переналадкой оборудования, что снижает эффективность использования оборудования и приводит к дополнительным затратам. Поэтому размер партии должен быть оптимальным.

      Чтобы определить оптимальный размер партии запуска деталей, следует руководствоваться рядом производственно-технических факторов, к которым относятся стойкость инструмента и трудоемкость наладки, наличие площадей и рабочих мест и т.д. Размер партии деталей устанавливается планово-диспетчерским бюро и согласовывается с производственно-диспетчерским отделом предприятия.

      При расчете размера партии сначала  все детали цеха или участка разбиваются  на группы по признакам трудоемкости обработки, однородности технологического маршрута, сходства конструкции, тождеству видов и размеров заготовки. Далее внутри каждой группы выделяется типовая деталь и для нее устанавливается определенная величина партии, которая затем распространяется на все детали соответствующей группы.

      Для предварительного расчета минимального размера партии по деталям, пользуются формулой:

      n = Тнал х (t_ш k_и)

        где     Тнал — время  наладки станка, мин

      t_ш  - норма штучного времени

      k_и - коэффициент допустимых потерь времени на наладку

      Полученный  размер партии необходимо скорректировать  с учетом производственных факторов. Например: установленные размеры партии деталей должны обеспечивать загрузку рабочих мест не менее чем на одну смену без необходимой переналадки оборудования.

      Принятая  партия должна соответствовать нормальному  периоду повторения цикла изготовления детали в производстве, который соответствует периоду между запуском-выпуском двух последовательно запускаемых партий деталей одного наименования. Зависимость между размером партии и периодом повторения цикла выражается формулой:

      R = n х Ncp

        где    R       - период повторения запуска партии, рабочие дни

         n  - размер партии, шт.

      Ncp – среднесуточный выпуск деталей, шт.

      Для планомерной работы и удобства планирования периодичность повторения обычно принимается 3, 6, 15 дней, один месяц и т.д. Следовательно, и размер партии деталей должен соответствовать плановому выпуску за этот период. Из соотношения между среднесуточным выпуском деталей и периодичностью повторения ее запуска можно определить размер запуска размер партии, n = RxNcp

      Полеченный  размер партии должен быть не только согласованным с периодичность запуска-выпуска, но и обеспечить потребность сборочного цеха в деталях.

        Норматив времени опережения.

      Производственный  цикл изготовления изделий является одним из наиболее важных календарно-плановых нормативов производства. Не зная цикла изготовления партии деталей, нельзя точно определить срок запуска каждой партии и размер незавершенного производства. Кроме того, данные о длительности производственного цикла необходимы для расчета времени опережения сдачи цехами деталей, узлов и агрегатов.

      Для расчета производственного цикла  нужны схемы сборки изделия; цикловые графики изготовления машин в  целом, а для деталей и узлов  — графики производственных циклов; карты технологических процессов  обработки деталей с нормами времени по операциям; плановые коэффициенты перевыполнения норм времени; опытные или расчетные данные о межоперационных и межцикловых перерывах.

      Временем  опережения t_on принято считать период, отделяющий более ранние сроки начала или окончания одних работ от начала или окончания других, связанных общим технологическим процессом. Деталь после выхода из цеха-изготовителя должна пройти все другие цехи, предусмотренные технологическим процессом, вплоть до момента выхода из производства в виде готовой машины.