Особенности оперативного планирования деятельности подразделений предприятия

      регулирование отпуска участкам дефицитных материалов и контроль поступления их в цех на основе данных склада материалов;

      контроль  работы служб, осуществляющих подготовку производства, в части своевременного обеспечения основного производства всем необходимым для выполнения участками цеха текущих заданий;

      информация  руководства цеха и начальника ПДБ  о неполадках, требующих их непосредственного  вмешательства. Проведение систематических диспетчерских совещаний по вопросам выполнения участками текущих заданий;

      составление диспетчерских рапортов о ходе выполнения суточных заданий;

      контроль  за своевременным выходом из ремонта  оборудования на основе графика ремонта.

      Эффективность деятельности диспетчерской службы во многом зависит от организации взаимосвязи и взаимодействия центральной диспетчерской службы с другими функциональными подразделениями АО, обеспечивающими и обслуживающими основное производство:

      с технической подготовкой производства — при внесении изменений в конструкцию выпускаемых изделий, направленных на модернизацию отдельных ДСЕ; при возникновении различного рода затруднений в ходе производства;

      при возникновении отклонений от установленной  технологии по причине выхода из строя технологического оборудования и принятия мер с целью организации временной технологии производственного процесса;

      с отделом главного механика и главного энергетика осуществляется взаимосвязь в части контроля организации ремонта технологического оборудования, а также для принятия необходимых мер в случае аварии или выхода из строя оборудования; с отделом материально-технического обеспечения взаимосвязь диспетчерской службы заключается в контроле за бесперебойным снабжением производства металлом, материалами и комплектующими изделиями, а также контроле за поддержанием установленного нормативами уровня запасов на его складах.

      Особое  место занимают взаимоотношения  диспетчерского аппарата с аппаратом оперативного управления производством. Обе эти службы находятся в составе единого органа оперативного управления основным производством — в ПДО акционерного общества.

      В процессе контроля и анализа хода производства главный диспетчер ежедневно получает из ВЦ АО необходимую информацию о результатах работы за прошедшие сутки по соответствующим формам.

      Взаимосвязь между этими службами не только носит  информационный характер, но и заключается в принятии совместных решений по оперативным вопросам в связи с отклонениями в производстве. Варианты указанных решений" вырабатываются на основе автоматизированной обработки данных оперативного учета, результатов контроля и анализа хода производства на АРМ управленческого персонала цехов и в ВЦ АО.

      Наиболее  эффективная работа диспетчерского персонала достигается на основе функционирования в АО автоматизированной системы контроля и анализа, экспертных систем в сочетании с интегрированной автоматизированной системой управления (ИАСУ), обеспечивающих комплексное решение всех задач управления производством.

      2. Методические аспекты выполнения работ при оперативном планировании 

      2.1. Определение календарных сроков запуска-выпуска партий деталей

      Определение календарных сроков запуска-выпуска  деталей является заключительным этапом составления ОКП. По существу эта работа сводится к тому, чтобы распределить партии деталей для обработки по отдельным рабочим местам цеха (участка) и указать конкретные сроки их запуска-выпуска. Должны быть достигнуты определенные цели, показывающие эффективность такого распределения, основными из которых являются своевременный выход деталей из обработки, обеспечивающий непрерывность сборки изделий; поддержание заделов готовых деталей на установленном нормативном уровне; наиболее полная загрузка оборудования, выделенного в цехе (на участке) для выполнения работы.

      Своевременность обработки деталей обеспечивается включением их в расчет на основании  значений показателя очередности. Если показатель очередности имеет отрицательное  значение, то такие детали надо обрабатывать в первую очередь, а отдельные виды работ для них выполняются параллельно на нескольких станках (рабочих местах).

      В процессе решения задачи необходимо непрерывно контролировать движение готовых деталей, находящихся в заделах, и по мере их расходования на сборке своевременно устанавливать срок запуска в обработку очередной партии деталей. Надо строго следить за периодичностью запуска партии в обработку, сравнивая предполагаемые и плановые сроки выхода из обработки очередной партии деталей.

      Проводимый  с помощью ЭВМ расчет загрузки установленного в цехе (на участке) оборудования позволяет точно установить, сколько и какого вида оборудования необходимо использовать для выполнения производственной программы. Если по какой-либо группе оборудования не хватает определенного количества станков или несколько из них будут не загружены, то, прежде чем приступить к составлению календарного плана работ, такое несоответствие необходимо устранить. При недостаточном количестве станков календарный план составить нельзя, а при их избытке образуются длительные простои не только станков, но и рабочих.

      Непосредственное  определение календарных, сроков запуска-выпуска деталей с помощью ЭВМ и тем самым составление ОКП может быть выполнено различными способами. Тщательный выбор их очень важен, так как это отражается на качестве составляемого календарного плана, и если способ неудачен, то возникают искусственно создаваемые простои оборудования и скопление деталей в незавершенном производстве.

      Оперативно-календарный  план включает полную информацию об обработке каждой партии деталей. Это позволяет выдать на печать несколько видов плановых документов с разной степенью детализации: непосредственно ОКП со сроками запуска партий деталей на первую операцию и выпуска с последней, информацию о загрузке оборудования, о сроках запуска деталей в обработку в смежные цехи и т. д. Они могут использоваться как для непосредственного руководства ходом производства, так и в качестве справочных материалов, позволяющих прогнозировать работу участков и цеха, а также эффективно регулировать ход производства.

      2.2. Основные положения по составлению сменно-суточных заданий

      Разработка  сменно-суточного задания является заключительным этапом оперативного планирования производства. Оно конкретизирует на очередные сутки (по сменам) задания оперативно-календарного плана по запуску деталей в производство с учетом: непредвиденного выхода из строя оборудования, невыходов рабочих, не поступления в срок материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей, комплектующих изделий; несвоевременного выполнения технологической подготовки производства; получения цехом оперативных до плановых заданий и т.д.

      1. Сменно-суточные задания разрабатываются по участкам в разрезе смены цеха, а внутри каждой смены по отдельным рабочим местам с учетом минимального количества переналадок оборудования в течение смены.

      2. При составлении сменных заданий должны быть ликвидированы отставания в выполнении отдельных операций и выравнен ход производства в соответствии с ОКП.

          3. При включении в сменно-суточные задания каждой последующей операции по изготовлению деталей необходимо проверить выполнение предыдущих операций по данным оперативного учета хода производства.

          4. Чтобы сменно-суточные задания были реальными и могли иметь 
организующее значение, они должны составляться с учетом фактически достигнутого разными рабочими уровня выработки норм.

          5. Сменно-суточное задание является документом, на основании 
которого должна быть проведена полная и своевременная оперативная подготовка производства, заключающаяся в контроле обеспечения и подаче на рабочие места материалов, заготовок, оснастки, чертежей и т. д. На его основе осуществляется также подготовка необходимых транспортных средств для межучастковых и межоперационных перевозок.

      Задание разрабатывается планировщиком  цеха и передается мастеру участка для исполнения. В нем приводятся сведения о номере заказа, детали, операции, станка, партии и ее размере, времени запуска-выпуска деталей, их количестве, об условиях работы и рабочих, количестве принятых годных деталей, браке. Получив задание, сменный мастер знакомится с содержанием планируемых работ и приступает к его выполнению: выдает на рабочие места техническую документацию, проводит необходимый инструктаж с рабочими по осуществлению технологического процесса, технике безопасности и другим вопросам, обеспечивающим высококачественное и своевременное выполнение заданий.

      2.3. Запуск деталей  и узлов в различных системах оперативно – производственного планирования

      На предприятиях в зависимости от типов производства применяются три системы оперативно-производственного планирования: позаказная, комплектно-узловая и планирование по системе групп опережения.

      При позаказной системе объектом планирования является каждый заказ. При этом необходимо так сгруппировать заказы для запуска, чтобы наилучшим образом загрузить оборудование и выполнить все заказы в срок. Комплект деталей заказа запускается в производство так, чтобы длительность цикла их изготовления была бы минимальной. Например: длительность сборки, регулирования и наладки изделия составляет 3 месяца; при этом наиболее трудоемкая деталь из всех необходимых для сборки, определяет длительность производственного цикла (допустим, деталь 206101 изготавливается 3,5 месяца). Часто устанавливается дополнительное страховое время (предположим 2 недели). После этого, исходя из срока сдачи (15 декабря), составляется график позаказного выпуска деталей, на основании которого дается месячный план цехам.

                                                                                         График выполнения заказов

      Недостатком позаказного метода является неравномерная  загрузка отдельных цехов работой, а также наличие больших межцеховых заделов, вызванных пролеживанием  уже готовых деталей и узлов  в ожидании сборки.

      Комплектно- узловая система разработки планов производства цехам основана на том, что детали и узлы, входящие в состав выпускаемого изделия, запускаются в производство не сразу, а по группам в зависимости от сроков, когда эти детали или узлы должны поступать на сборку, и периодов опережения сроков запуска. При этом рекомендуется предусматривать определенный резерв времени. Например: допустим, что детали 204801, 360041, 361044 необходимы уже на первых операциях сборочного процесса: деталь 205904 - к 7 октября, деталь 206101 -к 30 октября, тогда график запуска деталей и узлов может быть составлен так, как показано на рисунке.