Основы экономики и управления производством

Задача  инструментального хозяйства - своевременное изготовление и обеспечение производства  высокопроизводительными и экономичными  инструментами  и технологической оснасткой,  а также поддержание их в работоспособном состоянии  в  период эксплуатации.

Работа по обеспечению  инструментами  и  технологической оснасткой выполняется подразделениями  инструментального  хозяйства и ведется по двум направлениям: 
- инструментальное производство; 
- инструментальное обслуживание.

Структура инструментального  хозяйства представлена на рис. 9.1.

 

Рис. 9.1. Структура  инструментального хозяйства

Функции инструментального хозяйства: 
1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки; 
2) планирование, изготовления, приобретения, ремонта инструментов и оснастки; 
3) изготовление инструментов и оснастки; 
4) приобретение; 
5) организация хранения и обслуживание цехов; 
6) ремонт и восстановление; 
7) заточка; 
8) утилизация; 
9) надзор за надлежащим использованием.

Планирование  и нормирование потребности в  инструменте и технологической оснастке

Потребность предприятия  в инструменте и технологической  оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд - это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Оборотный фонд - запас инструментов (Z_об) для обеспечения нормальной работы  производства, образующийся: 
- из складских запасов в ЦИСе и ИРК (Z_скл); 
- эксплуатационного фонда на рабочих местах (Z_р); 
- инструментов в заточке (Z_з); 
- инструментов в ремонте (Z_рем); 
- инструментов на контроле (Z_к).

Z_об = Z_скл + Z_р + Z_з + Z_рем + Z_к.

Размер запасов  в основном устанавливается по системе "максимум- минимум",  то есть каждый вид инструментов имеет три нормы запаса: 
- максимальный Z_max; 
- минимальный Z_min; 
- запас в "точке заказа" Z_т.з.

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Z_max = R_дн T_пз + Z_min; 
Z_min = R_дн T_с.изг; 
Z_т.з  = R_дн T_н.изг,

где R_дн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт); 
T_п.з - периодичность пополнения запаса ( дн.); 
Т_с.изг и T_н.изг - время срочного и нормального изготовления партии инструментов или приобретения  партии  покупных инструментов (дн).

Запас точки  заказа (Z_т.з) отражает такую величину  запаса, при которой  должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструментов. Объем партии заказа (Z_парт) равен

Z_парт = Z_max - Zmin.

Изготовление  инструментов. Если предприятие не может приобрести необходимые ему инструменты на специализированных инструментальных заводах или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента осуществляет в собственных инструментальных цехах. Обычно  инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструментов, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия  и ее объемов.

Приобретение  инструментов является функцией бюро покупных инструментов.

Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест  инструментами, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт. Рабочие места  производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых  входит: 
- получение из ЦИС (ЦАС) инструментов; 
- организация их хранения и учета; 
- выдача на рабочие места; 
- организация ремонта и восстановления инструментов; 
- организация контроля; 
- списание пришедших в негодность инструментов.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструментов предприятия.

Ремонт  и восстановление инструментов производится, в зависимости от их особенностей и количества, либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструментов. Для заточки инструментов в цехах организуются заточные отделения. Заточки сложных инструментов, требующих специального  дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.), производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструментов: 
- их состояния; 
- соблюдением правил эксплуатации; 
- выполнением правил хранения; 
- правильной заточкой и т.д.

9.2. Организация  ремонтной службы предприятия

Задача  ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел  главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 9.2.

Функции ремонтной службы предприятия: 
- разработка нормативов по уходу,  надзору, обслуживанию и ремонту оборудования; 
- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов); 
- планирование потребности в запасных частях; 
- организация  ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей; 
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ; 
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования; 
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ); 
- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования; 
- контроль качества ремонтов; 
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

 

Рис. 9.2. Структура  ремонтной службы предприятия 

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.  Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся  его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также  условиями эксплуатации. ППР оборудования  предусматривает выполнение следующих работ: 
- межремонтное обслуживание; 
- периодические осмотры; 
- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное  обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта),  проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт  - полная  разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР: 
- продолжительности ремонтного цикла; 
- продолжительности  межремонтных и межосмотровых циклов; 
- продолжительности ремонтов; 
- категорий ремонтной сложности (КРС); 
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы  ремонтной сложности рассчитаны  нормативы в часах для ремонтов по видам работ: 
- слесарные; 
- станочные; 
- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной  сложности для механической и  электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

 

9.3. Организация  энергетического хозяйства предприятия

Задачи энергетического хозяйства предприятия: 
- обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии; 
- наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии; 
- снижение издержек на потребляемые виды энергий.

В зависимости  от особенностей технологических процессов на предприятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обеспечения которыми и создается  энергетическая служба. Это электроэнергия, тепловая энергия (перегретый пар, горячая вода), сжатый воздух, газы (природный газ, углекислота, аргон, азот, хлор, кислород, водород), вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации (ливневой, сточной, фекальной, химически загрязненной), вентиляции и кондиционирования воздуха.

Примерная структура  энергетической службы приведена на  рис. 9.3.

 

Рис. 9.3. Структура  энергетической службы предприятия

Функции энергетической службы предприятия: 
- разработка нормативов, касающихся  энергетической службы; 
- планирование потребности во всех видах энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия; 
- планирование ППР оборудования; 
- планирование потребности в запчастях; 
- организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии; 
- оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии; 
- организация ремонтных работ оборудования; 
- разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей); 
- организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи; 
- контроль за качеством ремонтных работ; 
- организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного энергетического оборудования; 
- надзор за правилами эксплуатации оборудования; 
- контроль за расходами всех видов энергии.

Расчет  потребности  в энергии и энергетический баланс предприятия

Организация и  эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии  и определении  источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции.

Кроме расхода  энергии на производственные цели, учитываются ее затраты на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери энергии в заводских сетях. Потребность в технологической  энергии рассчитывается исходя из норм расхода по операциям или видам оборудования.

Энергетический  баланс  предприятия составляется в виде таблицы (табл. 9.1).

Таблица 9.1

Энергетический  баланс предприятия

Вид энергии	Потребность в год	Источники получения
		Собственное производство	Сторонние источники
Электроэнергия	100 млн. кВт.ч.	-	100 млн. кВт.ч
Тепловая энергия	32 Гкал	12 Гкал	20 Гкал
Вода питьевая	100 000 м3	80 000 м3	20 000 м3
и т.д.