Организация производства на ПМС

                                   

                                              Содержание

 

     Введение……………………………………………………………….…… 4

1. Построение и расчет сетевой модели…………………………………….. 6
2. Расчет параметров поточной линии………………………………………. 8
3. Выбор вида движения предметов труда по операциям техпроцесс и

     расчет  длительности  производственного  цикла…………………….. 19

4. Расчет численности основных и вспомогательных рабочих, ИТР и                       МОП, работающих на участке, составление штатного расписания участка и определение общей численности работающих на участке………………………………………………………………………. 23
5. Организация технического контроля на участке………………………… 25
6. Определение фонда заработной платы и ее перерасхода………………... 26
7. Расчет производственных площадей……………………………………… 28

Заключение………………………………………………………………….. 29

Список литературы…………………………………………………………. 30

Приложение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Организация производства, означающая целенаправленную координацию всех элементов и ресурсов производства на достижение поставленной цели, способствует наиболее полной реализации экономических законов в деятельности каждого предприятия. Организация производства имеет своей главной целью создание условий, обеспечивающих выполнение плана предприятия каждым производственным звеном и по всем показателям. Это требует совершенствования всех сторон деятельности предприятия, в первую очередь приведения в действие всех резервов производства для роста объема производства продукции, повышения ее качества, полного использования производственных фондов, экономии материальных, трудовых ресурсов, улучшения условий труда. Полнота проявления этих закономерностей развития производства достигается при высокой организации производства.

Разработка теоретических  вопросов и положений в области  организации производства основывается на изучении, анализе, систематизации и обобщении опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий, цехов, участков, а также опыта новаторов производства. Вопросы экономической теории и практики машиностроительного производства рассматриваются в непосредственной взаимосвязи с техническими в аспекте научно-технического прогресса.

Методы организации  производства в значительной мере зависят  от технологического профиля предприятия. Многие организационные вопросы  могут быть успешно решены только на основе глубоких знаний, применяемых на предприятии технологических процессов, особенностей оборудования и оснастки, конструктивной и технологической характеристики изделия и ясного представления о направлениях и средствах научно-технического прогресса в данной отрасли машиностроительного производства.

Производство при всех условиях является общественным и находится  в состоянии изменения и развития. Производство не может быть неорганизованным, без этого оно распадется, перестанет существовать. Поэтому

 

организация производства – неотъемлемая часть любого способа  производства, изменяющаяся и совершенствующая по мере его развития. Новая техника  и технология обеспечивает наибольшую эффективность тогда, когда ее использование  опирается на прогрессивные системы организации производства и труда, которые предопределяются объективными экономическими законами развития.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Построение и расчет сетевой модели

 

Сетевая модель (график) – графическое изображение плана работ, в котором показывается что, в какой последовательности и за какое время необходимо выполнить, чтобы достигнуть поставленной цели. Перечислим основные элементы сетевой модели.

• Работа – любой процесс, приводящий к достижению определенного результата; работа может быть действительной, ожидания и фиктивной.
• Событие – момент завершения какого – либо процесса; событие может быть начальным, конечным и промежуточным.
• Путь – любая упорядоченная последовательность работ.
• Критический путь – полный путь, имеющий наибольшую продолжительность.

Оптимизация сетевой  модели – это процесс улучшения  организации комплекса работ  за счет:

1. перераспределения ресурсов между работами;
2. интенсификации выполнения работ критического пути за счет увеличения числа исполнителей;
3. большего распараллеливания выполняемых работ.

Оптимизация во времени  проводится в двух случаях:

1. когда продолжительность критического пути не укладывается в сроки разработки;
2. если не выполняется условие:

Разработанная сетевая  модель представлена в приложении. Параметры сетевой модели рассчитываются по  формулам представленным ниже.

 

                                                    R_nij t_ij R_cij

 

 

 

 

n_i, n_j         –   номер события;

T_pi, T_pj     – ранний срок наступления события – минимальный срок, необ-    ходимый для выполнения всех работ предшествующих данному событию.

                                                           Tpj = Tpi + tij.                                                              (1)

 

T_ni, T_nj       -   поздний срок наступления события – максимальное из допус-тимых моментов наступления данного события, при котором возможно соблюдение рассчитанного срока наступления конечного события.

                                                            Tni = Tnj - tij.                                                              (2)

 

R_ci, R_cj        -    резерв времени события – промежуточное время, показывающее        на сколько можно задержать наступление события без нарушения срока разработки в целом.

                                                           R_cij = T_{n i} – T_pi.                                                (3)

RП_ij     -      полный резерв времени работы – это максимальное количество времени, на которое можно увеличить продолжительность данной работы или отложить начало ее выполнения не изменяя при этом продолжительности критического пути.

                                                     RП_ij = T_{n j} – T_pi - t_ij.                                             (4)

RC_ij     -     свободный резерв времени работы – максимальное количество времени, на которое можно увеличить продолжительность работы или отложить начало ее выполнения не изменяя при этом раннего срока начала последующих работ.

                                                     RС_ij = T_{p j} – T_pi - t_ij.                                             (5)

Полный резерв времени  является зависимым. Он принадлежит  всему пути, к которому относится  работа. Если его использовать полностью  или частично на одной из работ  пути, то он сокращается на точно  такую же величину на всех других работах пути. Поэтому распоряжаться им может только руководитель всего комплекса работ. Свободный резерв принадлежит только данной работе и может быть использован непосредственным исполнителем.

 

 

1. Расчет параметров поточной линии

     2.1 Расчет такта поточной линии производится по формуле

 

     где Fсм           – продолжительность смены, мин.;

      Fрег.пер.  - продолжительность регламентированных перерывов в тече-ние смены, мин.;

      Nв.сут.     -   сменная программа выпуска, шт.;

f                -    число рабочих смен в сутки;

α             -    поправка на технологические потери (планируемый брак),%.

2.2 Расчет количества рабочих  мест определяется из выражения

 

где Сpi    – расчетное количество рабочих мест на i –ой операции;

  tоп.i  -  продолжительность выполнения i –ой операции, мин.;

                      kвн    -  коэффициент выполнения норм (kвн = 1,05…1,1).

После расчета Сpi определяют принятое число рабочих мест (Спpi), которое получается округлением значения Сpi до ближайшего целого.

2.3 Определение коэффициента загрузки  рабочих мест производится с  помощью выражения

2.4 Определение коэффициента  загрузки недогруженных станков  производится следующим образом.

С целью обеспечения полной занятости  рабочих широко используют совмещение профессий, для чего по каждой операции определяют коэффициент загрузки недогруженных станков

 

 

    где /Cpj/ - целое число десятичной дроби.

Полное использование  фонда времени рабочего достигается  внедрением многостаночного обслуживания и совмещения нескольких операций. При этих условиях необходимо разработать оптимальный режим обслуживания, определяющий периоды и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

При закреплении за рабочим нескольких обслуживаемых станков m должно соблюдаться условие

Результаты вышеприведенных  расчетов сводятся в таблицу 1, на основании  которых определяется количество рабочих  и порядок совмещения ими операций.

Таблица 1 – Загрузка рабочих мест линии

№ опер.	Разряд   работ	ti	Сpi	Сni	Kзнi,%	Число  рабочих	Порядок совме- щения операций
1	2	3	4	5	6	7	8
1.	3	2,6	0,51	1	51	1	1-ый
2.	6	1,3	0,26	1	26	1	2-ой
3.	5	2,5	0,49	1	49	1	3-ий
4.	4	6,2	1,22	2	90            32	1	4-ый, 5-ый
5.	5	2,5	0,49	1	49	0	3-ий
6.	4	3,8	0,75	1	75	1	5-ый
7.	6	3,8	0,75	1	75	1	6-ой
8.	5	4,6	0,91	1	91	1	7-ой
9.	5	2,9	0,57	1	57	1	8-ой
10.	6	1,3	0,26	1	26	0	6-ой
11.	3	2,5	0,49	1	10             39	1	1-ый, 14-ый
12.	4	6,2	1,22	2	107              15	1	9-ый, 10-ый
13.	4	2,5	0,49	1	49	1	11-ый
14.	5	3,8	0,75	1	75	1	12-ый
15.	4	4,1	0,81	1	81	1	10-ый
16.	5	3,3	0,65	1	65	0	2-ой
17.	4	2,4	0,47	1	47	0	11-ый
18.	6	2,2	0,43	1	16            27	1	2-ой, 15-ый

Продолжение таблицы 1 – Загрузка рабочих мест линии

1	2	3	4	5	6	7	8
19.	3	5,1	1,01	1	101	1	13-ый
20.	3	4,5	0,89	1	89	0	14-ый
21.	6	3,3	0,65	1	65	0	15-ый
22.	4	5,4	1,06	1	106	1	16-ый
23.	5	1,5	0,29	1	29	0	12-ый
24.	5	2,4	0,47	1	47	0	8-ой

2.5 На основании данных  таблицы 1 строится график –  регламент работы оборудования  линии и обслуживания его рабочими (рисунок 1).

При определении времени  работы одного рабочего на одном рабочем  месте будем предполагать, что  на протяжении смены будет два  периода комплектования задела, каждый продолжительностью 240 мин. (т. е. 0,5 смены).

№ опер.	ti	240 мин.      10%  20%   30%   40%  50%  60%   70%   80%   90%   100%
1.	2,6
2.	1,3
3.	2,5
4.	6,2
5.	2,5
6.	3,8
7.	3,8
8.	4,6
9.	2,9
10.	1,3
11.	2,5
12.	6,2
13.	2,5
14.	3,8
15.	4,1
16.	3,3
17.	2,4
18.	2,2
19.	5,1
20.	4,5
21.	3,3
22.	5,4
23.	1,5
24.	2,4