Организация производства на ПМС

ВВЕДЕНИЕ

 

Организация машиностроительного  производства изучает конкретные формы  проявления объективных, экономических  законов рынка в условиях производственного  предприятия, рациональные и экономичные  способы сочетания в производстве и во времени средств труда, предметов труда с трудом коллектива для достижения наиболее эффективной работы предприятия.

        Объектами организации производства  являются производственные системы различных уровней.

 Результаты деятельности  предприятия зависят от уровня  квалификации, организованности и сознательности работников коллектива.

Целью курсовой работы является расчет параметров поточной линии, выбор  вида движения предметов труда по операциям технологического процесса и расчет длительности производственного цикла, расчет численности основных и вспомогательных рабочих, ИТР и МОП, составление штатного расписания участка и определение общей численности работающих на участке. Необходимо так же определить фонд заработной платы и её перерасход, организацию технического контроля на участке, расчет производственных площадей.

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ.

 

1. Расчет такта поточной линии производится по формуле:

     

τ = (F_см. – F_{рег. пер.}) · f (100 - ά) / N _в.сут. · 100 ,

где F_см. – продолжительность смены, мин.;

      F_{рег. пер.} – продолжительность регламентированных перерывов в течение                      смены, мин. (при малых тактах выпуска τ ≤ 1 мин. в смене делают 6 перерывов по 5 мин., во всех других случаях – два перерыва по 10 мин.);

      f – число рабочих смен в сутки;

      ά –  поправка на технологические  потери (планируемый брак), %

      N _в.сут – сменная программа выпуска, шт.;

 

τ = (480 – 20) · 2(100 – 1,2) / 143 · 100 = 6,4 (мин.)

 

2. Расчет количества рабочих мест определяется из выражения :

 

С_p.i. = t_оп.i. / τ · k _в.н.;    С_p.i. = 103,2 / 6,4 · 1,05 = 13

  где С_p.i. – расчетное количество рабочих мест на i-ой операции;

t_оп.i. – продолжительность выполнения i-ой операции, мин.;

k _в.н. – коэффициент выполнения норм (k _в.н. = 1,05).

 

С_p.i.1 = 4,2 / 6,4 · 1,05 = 0,63 ;           С_пр.1  = 1

С_p.i.2 = 7,2 / 6,4 · 1,05 = 1 ;                С_пр.2  = 1

С_p.i.3 = 6,5 / 6,4 · 1,05 = 1 ;                С_пр.3  = 1

С_p.i.4 = 5,5 / 6,4 · 1,05 = 0,82 ;           С_пр.4  = 1

С_p.i.5 = 3,4 / 6,4 · 1,05 = 0,51 ;           С_пр.5  = 1

С_p.i.6 = 4,2 / 6,4 · 1,05 = 0,63 ;           С_пр.6  = 1

С_p.i.7 = 5,6 / 6,4 · 1,05 = 0,83 ;           С_пр.7  = 1

С_p.i.8 = 1,6 / 6,4 · 1,05 = 0,24 ;           С_пр.8  = 1

С_p.i.9 = 1,8 / 6,4 · 1,05 = 0,27 ;           С_пр.9  = 1

С_p.i.10 = 2,8 / 6,4 · 1,05 = 0,42 ;          С_пр.10  = 1

С_p.i.11 = 5,6 / 6,4 · 1,05 = 0,83 ;          С_пр.11 = 1

С_p.i.12 = 4,6 / 6,4 · 1,05 = 0,68 ;          С_пр.12 = 1

С_p.i.13= 3,4 / 6,4 · 1,05 = 0,51 ;           С_пр.13 = 1

С_p.i.14= 2,3 / 6,4 · 1,05 = 0,34 ;           С_пр.14 = 1

С_p.i.15= 5,5 / 6,4 · 1,05 = 0,82 ;           С_пр.15 = 1

С_p.i.16= 5,1 / 6,4 · 1,05 = 0,76 ;           С_пр.16 = 1

С_p.i.17= 4,3 / 6,4 · 1,05 = 0,64 ;           С_пр.17 = 1

С_p.i.18= 4,1 / 6,4 · 1,05 = 0,61 ;           С_пр.18 = 1

С_p.i.19= 2,6 / 6,4 · 1,05 = 0,39 ;           С_пр.19 = 1

С_p.i.20= 3,8 / 6,4 · 1,05 = 0,57 ;           С_пр.20 = 1

С_p.i.21= 4,2 / 6,4 · 1,05 = 0,63 ;           С_пр.21 = 1

С_p.i.22= 5,5 / 6,4 · 1,05 = 0,82 ;           С_пр.22 = 1

С_p.i.23= 5,1 / 6,4 · 1,05 = 0,76 ;           С_пр.23 = 1

С_p.i.24= 4,3 / 6,4 · 1,05 = 0,64 ;           С_пр.24 = 1

После расчета С_p.i. определяют принятое число рабочих мест (С_пр.i.), которое получается округлением значения С_p.i. до ближайшего целого.

 

3. Определение коэффициента загрузки рабочих мест производится с помощью выражения:

 

k _заг.i. = С_p.i. / С_пр.i.;              k _заг.i. = 15,35 / 24 = 0,64

 

4. Определение коэффициента загрузки недогруженных станков производится следующим образом:

С целью обеспечения  полной занятости рабочих, широко используют совмещение профессий, для чего по каждой операции определяют коэффициент загрузки недогруженных станков.  

 

k _зн.i.= С_р.i. – [С_р.i.];

 

где [С_р.i.] – целое число десятичной дроби.

k _зн.1. = 0,63 – [1] = 37%  –  недогружен.                                                                 k _зн.2. = 1,0 – [1] = 100%  –  догружен.                                                                                     k _зн.3. = 1,0 – [1] = 100%  –  догружен.                                                                            k _зн.4. = 0,82 – [1] = 18%  –  недогружен.

k _зн.5. = 0,51 – [1] = 49%  –  недогружен.

k _зн.6. = 0,63 – [1] = 37%  –  недогружен.

k _зн.7. = 0,83 – [1] = 17%  –  недогружен.

k _зн.8. = 0,24 – [1] = 76%  –  недогружен.

k _зн.9. = 0,27 – [1] = 73%  –  недогружен.

k _зн.10. = 0,42 – [1] = 58%  –  недогружен.

k _зн.11. = 0,83 – [1] = 17%  –  недогружен.

k _зн.12. = 0,68 – [1] = 32%  –  недогружен.

k _зн.13. = 0,51 – [1] = 49%  –  недогружен.

k _зн.14. = 0,34 – [1] = 66%  –  недогружен.

k _зн.15.= 0,82 – [1] = 18%  –  недогружен.

k _зн.16. = 0,76 – [1] = 24%  –  недогружен.

k _зн.17. = 0,64 – [1] = 36%  –  недогружен.

k _зн.18. = 0,61 – [1] = 39%  –  недогружен.

k _зн.19. = 0,39 – [1] = 61%  –  недогружен.

k _зн.20. = 0,57 – [1] = 43%  –  недогружен.

k _зн.21. = 0,63 – [1] = 37%  –  недогружен.

k _зн.22. = 0,82 – [1] = 18%  –  недогружен.

k _зн.23. = 0,76 – [1] = 24%  –  недогружен.

k _зн.24. = 0,64 – [1] = 36%  –  недогружен.

 

Полное использование фонда  времени рабочего достигается внедрением многостаночного обслуживания совмещения нескольких операций.

 

 

При этих условиях необходимо разработать  оптимальный режим обслуживания, определяющий периоды и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

При закреплении за рабочим  нескольких обслуживаемых станков m должно соблюдаться условие:

  _m

∑ = k _зн.i. ≈ 1

^{i =1}

 

Результаты вышеприведенных расчетов сводятся в таблицу 1.1., на основании которых определяется количество рабочих и порядок совмещения ими операций.

 

Таблица 1.1.

 

Загрузка рабочих  мест линии

 

№ опер.	t i.	С р.i.	С п.i.	k зн.i.	Число рабочих	Порядок совмещения операций
1	4,2	0,63	1	37		1-ый раб. совмещ. 1 и  5 операции
2	7,2	1,0	1	100		2-ой раб. совмещ. 2-ую операцию
3	6,5	1,0	1	100		3-ий раб. совмещ. 3-юю  операцию
4	5,5	0,82	1	18		4-ый раб. совмещ. 4 и  9 операции
5	3,4	0,51	1	49		―
6	4,2	0,63	1	37		5-ый раб. совм. 6 и  24 операции
7	5,6	0,83	1	17		6-ой раб. совмещ. 7 и  8 операции
8	1,6	0,24	1	76		―
9	1,8	0,27	1	73		―
10	2,8	0,42	1	58		7-ой раб. совм. 10 и  23 операции
11	5,6	0,83	1	17		8-ой раб. совм. 11 и  14 операции
12	4,6	0,68	1	32		9-ый раб. совм. 12 и  16 операции
13	3,4	0,51	1	49		10-ый раб. совм. 13 и  15 операции
14	2,3	0,34	1	66		―
15	5,5	0,82	1	18		―
16	5,1	0,76	1	24		―
17	4,3	0,64	1	36		11-ый раб. совм. 17 и  21 операции
18	4,1	0,61	1	39		12-ый раб. совм. 18 и  19 операции
19	2,6	0,39	1	61		―
20	3,8	0,57	1	43		13-ый раб. совм. 20 и  22 операции
21	4,2	0,63	1	37		―
22	5,5	0,82	1	18		―
23	5,1	0,76	1	24		―
24	4,3	0,64	1	36		―

 

5. На основании данных таб. 1.1. строится график – регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочими (рис. 1.1.).

       При  определении времени работы одного  рабочего на одном рабочем  месте будем предполагать, что  на протяжении смены будет  два периода комплектования задела, каждый продолжительностью 240мин. (т.е. 0,5 смены).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.ВЫБОР ВИДА  ДВИЖЕНИЯ

 

Выбор вида движения предметов  труда по операциям техпроцесса  и расчёт длительности производственного цикла.

2.1. Выбор вида движения предметов труда относительно операций технологического процесса и определение длительности производственного цикла.

Существуют следующие  виды движения предметов труда:

2.2. а) Последовательный  вид движения.

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции. Структура такого цикла представляет собой  последовательность непрерывающихся во времени операционных циклов обработки партии изделий на каждой операции (рис. 2.1.).

Длительность производственного  цикла определяется:

           _m

Т_{ц. посл.} = n * ∑ t _ш.к.i.

                     ⁱ⁼¹

где  t _ш.к.i.- время обработки одной детали на i-ой операции, мин;

       n – число деталей в партии, шт;

       m – число операций в технологическом процессе.

 

Т _ц.посл. = 143*103,2 = 14757,6

 

Как видно из выражения, общая длительность последовательного цикла пропорциональна размеру партии и длительности обработки одного изделия на всех операциях.

Общее время обработки одного изделия на всех операциях определяется:

           _m

t _обр. = ∑ t _ш.к.i.;              t _обр. = 103,2

          ⁱ⁼¹

Поэтому последовательный вид движения целесообразно применять при  относительно небольших партиях и небольшой трудоемкости операций.

Каждый отдельный предмет труда  перед выполнением последующей  операции задерживается (пролёживается) в ожидании всей партии в течении периода, превышающего время, необходимое для непосредственного выполнения операции над этим предметом.

Общее время пролёживания одного изделия на всех операциях определяется как разность между общей длительностью цикла изготовления всей партии и времени обработки одного изделия партии.

                                                                   _m

t _прол. = Т _{ц. посл.} – t _обр. = (n - 1) ∑ t _{ш.к.i. ,}

                                                         ⁱ⁼¹

 а общее время пролёживания всех изделий партии:

                                                

 

                                                                             _m

Т_прол. = n * t _прол. = n * ( n - 1 ) ∑ t _ш.к.i.

                                                                                    ⁱ⁼¹

t _прол. = ( 143 - 1 ) * 103,2 = 2095579,2

 

Для сокращения длительности производственного цикла применяют последовательно-параллельный вид движения.

2.3. б) Последовательно  – параллельный вид движения.

При последовательно  – параллельном виде движения выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей, что сокращает время пролёживания деталей между операциями и обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест.

При этом виде движения смежные  операции перекрываются во времени, в связи с тем, что они выполняются  в течении некоторого времени  параллельно. Вследствие уплотнения производственного процесса общая его продолжительность (Т_ц.п.п.) уменьшается на сумму тех отрезков времени τ, в течение которых смежные операции выполняются параллельно (рис. 2.2).

Из рис. 2.2. видно, что  в структуре этого цикла существует два различных варианта сочетания операционных циклов на смежных операциях:

- при длительности  операционного цикла предшествующая  операция меньше, чем последующая  (t₁< t₂);

- при длительности операционного цикла предшествующая операция больше, чем последующая (t₂> t₃).

При больших партиях  передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями (передаточными партиями - р), на которые дробится обрабатываемая партия:

                _{m-1          m                            m-1}

Т_ц.п.п. = Т_ц.посл. - ∑ τ_i = n ∑ t_шт.i. – (n-p) ∑ t_min

                         ^{i=1                 i=1                        i=1}

Т_ц.п.п. = (143*103,2) – (143-1)*83,7 = 2872,2

 

Время пролёживания одного изделия на всех операциях равно:

t _прол. = Т_п.п. – t_обр.       

t _прол. = 2872,2 – 103,2 = 2769

 

2.4. в) Параллельный  вид движения.

При параллельном виде движения предметов труда каждая деталь передаётся на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции (рис. 2.3.). При таком виде движения отсутствует межоперационное пролёживание предметов труда, все операции выполняются параллельно.