Исследование путей совершенствования организации и управления складским хозяйством предприятия оао «ЦЭМ»

Среднюю грузоподъемность рассчитаем по формуле среднеарифметической взвешенной:

Ра = pi*ni / ni,                                                                                                                                    (3.6)

где pi – грузоподъемность i – марки автомобиля, т.;

ni – количество автомобилей i – марки.

Таким образом, средняя грузоподъемность автомашин, обслуживающих материальные склады завода, равна:

Ра = 1,5*4 + 6*3 + 8*6 / 13  5,5(т).

Среднее фактическое время, затрачиваемое на разгрузку (погрузку) одной автомашины до внедрения мероприятия состоит из времени ручной выгрузки и перемещения груза до лифта и времени транспортировки груза на второй этаж с помощью грузового лифта.

Грузоподъемность грузового лифта равна 500кг, количество подъемов в час – 70. Таким образом, чтобы разгрузить автомашину средней грузоподъемности 5,5т, необходимо сделать 11 ходок, что займет 9,43 мин. Время на сопровождающие ручные работы составляет 9,8мин. Значит, общее время погрузки-выгрузки одной машины на 1-й и 7-й склады равно:

t1 = 9,43 + 9,8 = 19,23(мин)

Среднее фактическое время на грузовые операции после внедрения мероприятия определяем исходя из времени разгрузки (погрузки) на специально оборудованную площадку на первом этаже здания ЦМС, с применением электрокар и погрузчиков. Согласно единым нормам времени на перевозку грузов автотранспортом, утвержденным Министерством труда РБ и применяемым на ОАО «ЦЭМ», время на погрузку-выгрузку грузов с автомашины грузоподъемностью 5,5т с применением средств механизации грузоподъемностью 1–3т составит 3,95мин.

На основании приведенных данных рассчитаем величину сокращения времени простоев автотранспорта под погрузочно-разгрузочными операциями за месяц:

tф = 35155 / 5,5*(19,23 – 3,95 / 60) = 1627,8(час)

Зная величину сокращения времени простоя за месяц (tф) и стоимость простоя 1часа автомашины (по заводу – 2188руб.), можно определить условно-годовую экономию от сокращения простоев под грузовыми операциями. Она рассчитывается по формуле:

Эу-г = Сч*tф*Дгод / Дм,                                                                                                                      (3.7)

где Эу-г – условно-годовая экономия от сокращения времени простоев, руб.;

Эч – стоимость 1 автомобиле-часа простоя, руб.;

Дгод – количество рабочих дней в году;

Дм – количество рабочих дней в сентябре 2003г.

Эу-г = 2188*1627,8*253 / 22 = 40958703,6(руб.)

То есть в результате оптимизации процессов погрузки-выгрузки и доставки на склады материалов достигается экономия от сокращения времени простоев автотранспорта в размере 40958,7тыс.руб.

Высвобожденные в результате перечисленных мероприятий средства могут быть использованы для повышения уровня механизации и автоматизации складских работ, компьютеризации складского учета, внедрения прогрессивных технологий управления и организации складского обслуживания на основе использования зарубежного опыта.

3.3. Внедрение на складах системы учёта материальных ценностей «1С: Склад»

              Система «1С: Склад» предназначена для автоматизации работ по учету товарно-материальных ценностей, поступающих на склад. Для работы с этой программой необходим компьютер на базе процессора Pentium II.

              Необходимые средства можно получить от внедрения мероприятий по совершенствованию управления складским хозяйством на примере ОАО «ЦЭМ»  достигается экономический эффект по двум направлениям:

1.                  в управляющей подсистеме: высвобождение численности работников и кадровые перестановки в процессе рационализации организационной структуры управления материальными складами предполагают получение условно-годовой экономии текущих затрат на производство в части фонда оплаты труда и связанных с ним налогов и отчислений в размере 2007,9 тыс.руб.

в управляемой подсистеме: сокращение простоев автотранспорта под погрузочно-разгрузочными операциями вследствие рационального размещения зон хранения, приемки и отпуска материалов приводит к условно-годовой экономии текущих производственных затрат в размере 40958,7 тыс.руб.

              Эффект от автоматизации определяется рядом составляющих. Такие составляющие экономической эффективности, как рост объема производства, уменьшение затрат, сокращение потерь, отражают результаты деятельности производственной системы.

Задачи учета и анализа дают оперативную информацию по отклонениям от плана для регулирования производства за счет перераспределения ресурсов, выявляют причины производственных сбоев, связанные с нехваткой или выходом из строя ресурсов, и вскрывают дополнительные ресурсные резервы. Создание автоматизированной системы ведения нормативного хозяйства сопровождается созданием единой нормативной базой, существенно помогает в объективизации и актуализации норм, приводит к сокращению расхода ресурсов и повышению качества обеспеченности ими производства.

Экономический эффект от внедрения вычислительной и организационной техники подразделяют на прямой и косвенный, первичный и последующий, активный и пассивный. Однако наиболее широко при расчетах пользуются показателями прямой и косвенной эффективности. Определяют эффективность по отдельным стадиям, операциям, участкам работ, задачам, функциям управления (планирование, учет, анализ) или по объему автоматизации работ в целом.              

Под прямой эффективностью понимают экономию материально-трудовых ресурсов и денежных средств, полученную в результате сокращения численности управленческого персонала, фонда заработной платы, расхода основных и вспомогательных материалов, вследствие механизации и автоматизации конкретных видов  планово-учетных и других вычислительных работ.

Экономическую эффективность машинного преобразования информации, проявляющуюся в конечных результатах хозяйственно-производственной деятельности предприятия, называют условной. Ее локальными критериями могут быть: сокращение сроков составления сводок, повышение качества планово-учетных и аналитических работ, сокращения документооборота, повышение культуры и производительности труда и т.д.

Оба вида экономической эффективности взаимосвязаны. Однако величина прямой эффективности всегда меньше условной, так как первая является слагаемым второй.

Определяют экономическую эффективность с помощью трудовых и стоимостных показателей. Основным при расчетах является метод сопоставления данных базисного и отчетного периода. В качестве базисного периода при переводе конкретных работ на автоматизацию применяют затраты на обработку информации до внедрения машинных систем (при ручной обработке), а при совершенствовании действующей системы автоматизации экономических работ – затраты на обработку информации при достигнутом уровне автоматизации.

Абсолютный показатель экономии (Тэк) составляет:

                                        Тэк = То – Т1,

где Т1 – период, который требуется для ручной обработки первичных документов, чел.- дней

То – период, который требуется для автоматизированной обработки, чел.- дней.

Индекс относительного показателя производительности труда определяется:

                                          Iп.т. = Т1 / Т0

Это означает, что на автоматизированную обработку первичных документов требуется Iп.т. % от времени, требуемого на ручную обработку.

Наряду с индексами производительности труда при определении эффективности АСОИ пользуются коэффициентом эффективности труда (Кэф.тр.). Это относительный показатель, показывающий, какая часть живого труда экономится при данном способе автоматизации, рассчитывается по формуле:

                                         Кэф.тр. = (Т0 – Т1)/Т0 ∙ 100

Имея показатели снижения трудоемкости работ, можно рассчитывать условное число работающих (Врб), которые освобождаются в результате внедрения систем автоматизированной обработки информации:

                                          Врб = (ΔА/Гф.вр.) ∙ К,

где ΔА - абсолютная величина экономии труда, ч;

Гф.вр.- годовой фонд времени одного работающего;

К – коэффициент полного освобождения работающих от работ, с помощью которого рассчитана величина ΔА. При этом К ≤ 0.

С помощью Iп.т. можно определить относительный показатель экономии трудовых затрат в результате применения ПЭВМ. Он рассчитывается по формуле:

                                            Эт.з. = 100 – Iп.т. ∙ 100 %

Таблица 3.3.

Показатели ОАО «ЦЭМ» до и после внедрения автоматизации.

Исходя из показателей таблицы рассчитываем показатели эффективности автоматизации.

Таблица 3.4.

Показатели эффективности автоматизации в ОАО «ЦЭМ»