Управління процесами технічного розвитку підприємства

Рис. 1.3. Механізм управління процесом технічного переозброєння підприємства

 

Організація. Підвищення техніко-економічного рівня виробництва вимагає значних  капіталовкладень, при цьому фінансові, матеріальні та інші ресурси відволікаються на тривалий термін, а отже виникає  проблема здійснення інвестицій в технічне переозброєння виробництва. Оцінювати такі інвестиційні проекти необхідно з позиції комплексного підходу, що передбачає врахування не тільки економічних, а й організаційних, фінансових, соціальних, екологічних та інших аспектів здійснення заходів з технічного переозброєння виробництва. При цьому доцільно визначати умови співпраці з інвесторами та укладати з ними довгострокові угоди.

Процес технічного переозброєння  має супроводжуватись додатковим навчанням не тільки персоналу нижньої ланки, але й інженерів, конструкторів, працівників служби якості, начальників виробництва. Доцільно проводити не тільки підвищення кваліфікації персоналу, а й налагоджувати співпрацю з вітчизняними та закордонними компаніями, які використовують новітнє технічне озброєння, для обміну досвідом. Впровадження інноваційного технологічного устаткування на підприємстві потрібно здійснювати на основі діяльності міжфункціональних команд, склад яких включав би працівників основних виробничих підрозділів, інженерного блоку, менеджерів тощо[17].

Мотивація. Застосування мотиваційних заходів є необхідним під час  будь-яких змін на підприємстві, оскільки персонал не завжди є готовим до швидкої переорієнтації на новий  стиль та особливості роботи. Саме тому безкоштовне навчання та підвищення кваліфікації працівників забезпечить  впевненість у потребі та зацікавленість до інноваційного оновлення. Крім того, таке навчання має здійснюватись на системній основі.

Контроль. Ефективного впровадження проекту технічного переозброєння  можна досягти за умови належного  рівня контролювання та коригувальних  заходів. На кожному етапів розробки та реалізації проекту необхідно  уточнювати правильність ходу його виконання. На основі контролю є можливість виявити головні проблеми та відхилення від запланованих дій, а також відмови роботи нового обладнання.

Регулювання. Усі процеси  мають супроводжуватись регулятивними заходами, причому за кожною функцією управління: для планування – коригування планів, для організування – реорганізація структури управління, технологічних підходів, для мотивування – зміни в системі мотивування працівників. Функції управління процесом технічного переозброєння повинні бути взаємоузгодженими та діяти в комплексі [8].

Крім того механізм управління процесом технічного переозброєння  повинен ґрунтуватись на базових положеннях (табл. 1.4).

 

Таблиця 1.4

Базові положення механізму  технічного переозброєння

Базові положення	Адаптивна характеристика
Формування оптимальної  структури щодо цілей та засобів  розвитку підприємства	Формування структури  цілей допоможе визначити їх пріоритетність, що прискорить у подальшому процес прийняття рішень
Розробка і реалізація заходів технічного переозброєння  повинна відбуватись з використанням інноваційних технологій та методик управління	Підприємство, щоб динамічно  розвиватись повинно використовувати інновації як у виробництві, так і в управлінні. Тому врахування їх на початковому етапі розробки проекту сприятиме його подальшій ефективні реалізації
Інтеграція методів технологічного контролю і моніторингу у процес технічного переозброєння	Дані методи дозволяють виокремити і спрогнозувати у внутрішньому та зовнішньому середовищі такі фактори, у майбутньому можуть визначити напрями діяльності підприємстві в контексті технічного переозброєння
Формування єдиної інформаційної  основи управління процесом технічного переозброєння	Ефективність управлінських  рішень щодо процесу технічного переозброєння  значною мірою залежить від достовірності  та своєчасності надходження інформації
Формування бази знань  на підприємстві, що дозволяє накопичувати, вивчати і використовувати досвід проведення технічного переозброєння на інших підприємствах	Така інформаційна база допоможе працівникам швидше адаптуватись до змін у виробництві, що виникають у зв’язку з технічним переозброєнням та ефективно реалізувати даний проект, використовуючи досвід інших підприємств
Підвищення відповідальності керівництва підприємства за результати проведення технічного переозброєння.	Керівники задля успішної реалізації проекту технічного переозброєння  зацікавлені у створенні ефективної системи поточного та оперативного контролю над здійсненням проекту

 

Ефективне функціонування будь-якого  сучасного підприємства в умовах конкурентного середовища залежить від його готовності та спроможності використовувати технічні та технологічні інновації у своїй діяльності. Більшість вітчизняних підприємств потребує певних заходів з удосконалення їх виробничої структури внаслідок значного ступеня зносу основних фондів. У якості таких заходів і пропонується технічне переозброєння.

Ефективна реалізація технічного переозброєння на сучасному етапі  визначається аспектами інноваційного, інвестиційного й відтворювального процесів на підприємстві, крім того потребує якісного управління подоланню опору  інноваційним змінам [17].

 

РОЗДІЛ 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПУБЛІЧНОГО АКЦІОНЕРНОГО ТОВАРИСТВА «АЗОТ»

 

 

1. Загальна характеристика ПАТ «Азот»

Черкаське публічне акціонерне товариство «Азот» — одне з найбільших підприємств в Україні з виробництва мінеральних добрив, iонообмiнних смол, капролактаму та іншої хімічної продукції.

За сорок п’ять років  діяльності підприємство перетворилося  на гіганта хімічної індустрії. У  теперішній час ПАТ «Азот» складається з більш ніж сорока виробничих структурних пiдроздiлів. Виробничі потужності при повному завантаженні можуть давати у рік близько 3 мільйонів тонн мінеральних добрив. Частка українського ринку — 25%. Якість продукції повністю задовольняє працівників сільського господарства України та СНД. Постійна активність ПАТ «Азот» на світових ринках дозволяє йому також мати стабiльний збут добрив у країнах Європи, Азії, Америки.

Історія підприємства розпочалась  у серпні 1962 року, коли Постановою Ради Міністрів УРСР було затверджено  проектне завдання на будівництво заводу азотних добрив у м. Черкаси та вже в березні 1965 року на Черкаському  хімічному комбінаті був отриманий  перший аміак. Цей момент і вважається Днем народження заводу. Побудований  ударними темпами менш ніж за три  роки, завод продовжував не менш активно розвиватися і надалі. До середини 70-х років практично завершився процес формування основних виробничих потужностей хімкомбінату і в 1975 році «Черкаський хімічний комбінат» став «Черкаським виробничим об'єднанням« Азот ».

У статусі «виробничого об'єднання» завод продовжував свій розвиток, вектор якого змінився від кількісного  до якісного зростання. Ще в 1967 році на заводі почав роботу дослідний промисловий  цех іонообмінного виробництва - на той момент передовий в СРСР, що зібрав під своїм крилом провідних  наукових і технічних фахівців галузі. Завдяки цьому, на «Азоті» запускалися у виробництво нові види продукції, освоювалися нові виробничі технології та обладнання.

Дев'яності роки стали найважчими в історії підприємства. Руйнувалися  усталені економічні зв'язки, змінювався підхід до ведення бізнесу. Завдяки  акціонуванню підприємства в 1995 році, коли вся країна переживала кризу, Черкаський «Азот» зумів зберегти кваліфіковані  кадри і не допустити падіння  обсягів виробництва.

У 2001 році Черкаське ПАТ «Азот» стало частиною великого хімічного холдингу. Це дозволило підприємству зміцнити своє становище на українському хімічному ринку і розширити присутність на ринку світовому. На заводі була розроблена й почала реалізовуватися програма реконструкції та модернізації, переходу на прогресивні енергозберігаючі технології та випуск нових, сучасних видів продукції.

Особливо складним виявився для підприємства кінець 2008 року, коли попит на хімічну продукцію на світових ринках різко впав, і лише в перші місяці 2009 року мінеральні добрива були затребувані на внутрішньому ринку. Наступні місяці роботи характеризувалися  високими цінами на природний газ, обвальними цінами на продукцію, скороченням внутрішнього і зовнішнього попиту, що поставило  на грань виживання всю хімічну  галузь, в тому числі Черкаський «Азот». З березня 2010 року з’явились позитивні тенденції на ринку збуту, завдяки чому керівництво підприємства змогло спрогнозувати подальше виконання намічених програм розвитку підприємства.

 

1.  Основні види продукції, що виробляє підприємство

 

Як було зазначено вище, основним напрямком діяльності ПАТ "Азот" є виробництво мінеральних добрив: аміачної селітри, карбаміду, аміачної води, рідких азотних добрив (КАС), сульфату амонію та ін.

У Додатку Б представлено детальну інформацію щодо основних видів та асортименту продукції, що виробляється підприємством.

Мiнеральнi добрива з маркою ПАТ "Азот" - гарантія високих i стабiльних врожаїв, збалансованості кормових раціонів. Кожна тонна активних живильних речовин дає приріст: 5 тонн зернових культур, 6 тонн кукурудзи, 32 тонни цукрового буряка (дані досліджень Національного аграрного університету).

Продукція, що випускається товариством, вiдповiдає вимогам  Гостів та вимогам, що пред'являються  до аналогічної продукції в промислово розвинених країнах. Головною перевагою  продукції, що випускається на ПАТ "Азот", м. Черкаси, є більш висока якість. Досягнення у виробництві високоякісної продукції були вiдзначенi на міжнародному рiвнi: нагорода за якість i досконалість - "Міжнародна Золота Зірка", одержана у листопаді 1997 року у Мадриді (Iспанiя); міжнародна нагорода "За технологію i якість", одержана у червні 1999 року у Франкфуртi-на-Майнi (Німеччина); нагорода за досконалість i діловий престиж, одержана у липні 2000 року в Нью-Йорку на Quality Summit (США).

Головний принцип роботи товариства - це задоволення вимог  та очікувань замовника за допомогою  випуску якісної продукції, постійного вивчення попиту споживача (замовника) на продукцію, що випускається.

 

2. Технологія виробництва азотних добрив

 

Основними вихідними продуктами при виробництві азотних добрив є аміак (NH4) і азотна кислота (HN03).  Аміак отримують в процесі  взаємодії газоподібного азоту  повітря і водню (зазвичай з природного газу) при температурі 400-500 ° С  і тиску в декілька сотень атмосфер за відсутності каталізаторів. Азотна кислота виходить при окислюванні  аміаку.

Близько 90% всіх азотних добрив у нашій країні випускається у  вигляді аміачної селітри або  карбаміду. Це гранульовані або мілко  кристалічні солі білого кольору, легко  розчинні у воді. Завдяки порівняно  високому вмісту азоту, непоганим при  правильному зберіганні властивостям і високій ефективності практично у всіх ґрунтових зонах та на всіх культурах аміачна селітра і карбамід є універсальними азотними добривами.

На підприємстві у виробництві  карбаміду використовується стріппінг-процес, в якому розкладання карбамат амонію у плаву ведуть при тиску, близькому до тиску синтезу, шляхом продувки плаву стисненим діоксидом  вуглецю. Технологічна схема процесу  представлена ​​на рис. 2.1.

У результаті взаємодії аміаку та оксиду вуглецю утворюється складна  система, що складається з цільового  продукту карбаміду, напівпродукту  карбамат амонію, води, карбонатів амонію і надлишку аміаку. Отриманий розчин піддають дистиляції, для виділення  з нього твердого карбаміду та утилізації не приймаючих участі у  реакції інших компонентів і  карбамату. У процесі дистиляції відганяється надлишок аміаку і води і відбувається розкладання карбонатів амонію (амонійних солей).

1 - конденсатор високого  тиску; 2 - колона синтезу; 3 - віддувочна  колона; 4 - інжектор; 1 - скрубер; 6 - редуктор, 7 - ректифікаційна колона; 8 - редуктор; 9 - збірник розчину; 10 - холодильник-конденсатор; 11 - випарний апарат; 12 - гранулятор, 13 - транспортер

Рис. 2.1.Технологічна схема стріппінг-процесу

Щодо процесу отримання аміачної селітри, то він включає в себе нейтралізацію азотної кислоти газоподібним аміаком з використанням теплоти реакції (145 кДж / моль) для упарювання розчину селітри. Після утворення розчину, зазвичай з концентрацією 83%, зайва вода випаровується до стану розплаву, в якому вміст нітрату амонію становить 95 - 99,5% залежно від сорту готового продукту. Для використання в якості добрива розплав гранулюється в розпилювальних апаратах, сушиться, охолоджується і покривається складами для запобігання злежування (рис. 2.2) У виробництві аміачної селітри також використовуються відходи аміачного виробництва, наприклад аміачна вода, танкові та продувочні гази, що відводяться зі сховищ рідкого аміаку і одержувані під час продування систем синтезу аміаку. Крім того, у виробництві аміачної селітри використовуються також гази дистиляції з виробництва карбаміду.