Управление качеством продукции

Для проведения анализа несоответствий и причин их возникновения используются все доступные на предприятии методы.

Анализ причин несоответствий проводится на всех уровнях и стадиях производства по мере возникновения несоответствий.

Проведение анализа несоответствий и причин их возникновения осуществляется на оперативных совещаниях у 1-ого зам. Генерального директора по производству.

Совещания проводятся ежедневно с участием начальников цехов и руководителей структурных подразделений ОТК , СГМ , СГЭ , техотдела.

Результаты рассмотрения несоответствий и причин их возникновения фиксируются в журнале с указанием конкретных корректирующих и предупреждающих действий и сроков их реализации.

К работе по проведению анализа несоответствий , в случае необходимости , могут привлекаться любые специалисты предприятия.

Вся информация о выявленных несоответствиях, дефектах накапливается в ОТК предприятия, анализируется и ранжируется методами ,принятыми на предприятии, часть из них включается в месячные планы корректирующих мероприятий.

Важность информации, влияющей на качество продукции, определяется с точки зрения ее потенциального влияния на такие аспекты, как издержки производства, затраты на обеспечение качества, надежность, безопасность и удовлетворение требований потребителя.

Для проверки, уточнения и ранжирования наиболее вероятных причин несоответствий может проводиться дополнительный сбор данных.

Сбор данных о несоответствиях осуществляется в ЛРКП технологом и контролером ОТК в ежедневной сводке в точке возникновения дефекта или в соответствующей контрольной точке литейного или сборочного цеха.

Регистрация данных о несоответствиях готовых изделий осуществляется в базах данных по анализу в литейном цехе.

Обработанная информация ежемесячно анализируется с составлением соответствующих графиков и корректирующих мероприятий в подразделениях (литейный и сборочный цехи). В техотделе данные вносятся технологами и инженером по статистики.

Порядок проведения корректирующих действий.

На основании проведенного анализа несоответствий и причин их возникновения цехом разрабатываются корректирующие мероприятия. При этом:

- -определяется потенциальное влияние несоответствий и причин их возникновения на издержки производства, затраты на обеспечение качества, удовлетворение требований потребителей;

-принимается решение о конкретных корректирующих действиях, которые необходимо осуществить;

-определяется круг специалистов, ответственных за проведение корректирующих действий;

-устанавливаются сроки исполнения корректирующих действий.

Ответственным за выполнение корректирующих мероприятий является руководитель подразделения, службы или отдела, где осуществляются корректирующие действия.

Порядок осуществления корректирующих мероприятий (КМ) проводится в соответствии с алгоритмом.

Порядок разработки предупреждающих действий.

Предупреждающие действия включают в себя:

- установление потенциальных несоответствий и их причин;

- оценивание необходимости действий с целью предупреждения появления несоответствий;

- определение и осуществление необходимых действий;

- регистрацию результатов предпринятых действий;

- анализ предпринятых предупреждающих действий.

Для разработки результативного и эффективного плана предупреждения потерь и определения приоритетов в отношении процессов и продукции для удовлетворения потребностей и ожиданий заинтересованных сторон используются следующие данные:

- анализ потребностей и ожидание потребителей;

- анализ рынка;

- использование выходных данных анализа, в том числе со стороны руководства;

- измерение удовлетворенности;

- измерение процессов;

- уроки извлеченные из прошлого опыта;

- результаты самооценки;

- соответствующие записи системы менеджмента качества;

- процессы, ранее обеспечивающие предупреждение о приближении неуправляемых условий.

Результаты оценки эффективности и результативности планов предупреждения потерь используются как выходные данные анализа со стороны руководства, а также как входные данные процесса улучшения.

Контроль за выполнением корректирующих мероприятий для оценки их эффективности.

В подразделениях и службах ЗАО контроль за выполнением корректирующих мероприятий по устранению несоответствий и причин их возникновения осуществляет руководитель ,ответственный за выполнение этих мероприятий.

Оценка эффективности осуществляется специалистами подразделения, где проводилось мероприятие. При этом , в зависимости от результата , может проводиться дополнительный контроль продукции на каком – либо  этапе производства, контроль технологического процесса, учет затрат на достижение требуемого качества, оценка технологического оборудования или оснастки, и т. д.

Критерием эффективности корректирующих действий является полное отсутствие несоответствий, на устранение которых были направлены корректирующие действия.

При повторном обнаружении несоответствия проводится анализ с точки зрения правильности определения причины появления несоответствия и эффективности разработанных корректирующих мероприятий.

Централизованный контроль за выполнение планов мероприятий во всех подразделениях и службах ЗАО, а также за выполнением перспективных планов мероприятий, осуществляет группа обеспечения качества.

В случае невыполнения какого – либо мероприятия в указанные сроки, специалист группы обеспечения качества выясняет причины и докладывает представителю руководства – 1-му заместителю Генерального директора, который совместно с руководителем подразделения, где не выполняется план корректирующих мероприятий, и руководителем группы обеспечения качества принимают решение о выделении дополнительных ресурсов ( если это необходимо) , о переносе срока выполнения мероприятий, о наказании виновных , если не было существенных оснований для срыва сроков и т. д.

При необходимости, по результатам корректирующих действий разрабатываются изменения к технологической, нормативной или другим видам документации.

Порядок разработки,согласования, утверждения и внедрения изменения должен соответствовать стандарту ССК ГОК 04.01 - Управление документацией и данными.Общие положения.

Изменение плана корректирующих мероприятий должно быть оформлено документально по форме основного документа до истечения срока выполнения мероприятий, к которому приняты изменение.

Изменение вводится в действие приказом или распоряжением руководителя, утвердившего основной документ.

В каждом подразделении ЗАО , где реализуются планы корректирующих мероприятий, должен вестись учет  и регистрация этих документов .

Централизованный учет и регистрацию документации по корректирующим мероприятиям, проводимым во всех подразделениях ЗАО, а также регистрацию перспективных планов мероприятий, ведет группа обеспечения качества.

Хранение документов по корректирующим действиям в подразделениях и группе обеспечения качества осуществляется под регистрационными номерами. Места хранения документов должны обеспечивать их сохранность и быстроту нахождения.

Срок хранения документов по мерам корректирующих действий устанавливается для:

-текущих планов мероприятий – до исполнения.

-перспективных планов мероприятий – 5 лет.

Выводы по разделу 1.

В первом разделе были рассмотрены теоретические основы управления качеством, являющимися базовыми при разработке системы управления качеством. Был затронут международный опыт данной деятельности. При работе над первым разделом была рассмотрена и представлена в разделе, процедура получения сертификата ISO 9000 – подготовительные этапы, рабочая часть. Также среди важнейших моментов этого раздела можно выделить вопросы правового регулирования системы качества – основные нормативные документы, они дают наглядное представление об основах функционирования системы качества ее основных положениях. Важное значение для предприятия, – если его руководство решило внедрить систему качества, имеют отраслевые стандарты системы менеджмента качества. Которые и будут решающими при функционировании системы качества. Для ЗАО «Пластик» главным является стандарт QS-9000 требования к системам качества поставщиков для автомобильной промышленности. Поскольку предприятие является поставщиком многих автомобильных заводов РФ.

РАЗДЕЛ 2. Финансовые аспекты управления качеством продукции.

2.1. Доля затрат на качество в обороте.

Эта доля действительно существенна? Самый простой ответ: “Да, конечно!” Там, где затраты на качество должным образом учтены, они могут составлять от 2% до 20% и более от объема продаж (оборота). Информация, опубликованная за последние годы в изданиях таких органов, как Институт обеспечения качества в Великобритании (Institute of Quality Assurance), Американское общество по управлению качеством (American Society for Quality Control) и Европейская организация по качеству (European Organisation for Quality) в действительности показывают, что данное соотношение существует в широком круге предприятий во всех частях Западного мира. Типичное разделение затрат на качество в области машиностроения может быть следующее:

Мы можем показать это на диаграмме:

Типичное соотношение элементов затрат на качество.

Предположим, что указанные затраты на качество составляют 10% от оборота. Далее предположим, что за счет увеличения объема предупредительных мероприятий, и следовательно, увеличения предупредительных затрат, удалось снизить общие затраты на качество на 6% от оборота. Теперь распределение общих затрат на качество может быть следующее:

Однако, общие затраты на качество составили только 60% от их первоначальной величины.

По отношению к первоначальным общим затратам на качество, новое их распределение выглядит следующим образом:

Мы можем изобразить эту ситуацию на диаграмме

Один из авторитетнейших мировых лидеров в области качества профессор Джуран представил процесс экономии затрат на качество, как: “The Gold in the Mine” (“Золото - в шахте!”). Без усилия невозможно добыть золото из шахты. Точно также, без усилия, недостижима экономия затрат на качество.

Важнейшим объектом для размышления в любой компании должно быть процентное соотношение общих затрат на качество и общего объема продаж.

Затраты на качество могут быть только частью прибыли.

Любое снижение затрат на качество повышает прибыль.

Смету затрат на качество в 2003 г. можно увидеть на следующем приложенном листе: Приложение 1.

Оценка выгод.

На первый взгляд сумма по смете затрат на качество может показаться неоправданно большой, но с учетом суммы выручки от реализации продукции – план 800 млн. руб. в 2003 г. в процентном соотношении это составит приблизительно – 0,3% от суммы выручки. Как было указанно выше затраты на качество, являются частью прибыли, следовательно эти затраты снизят прибыль в текущем году. Но так как затраты на качество развивают систему качества, в следующем году доля затрат должна снизиться относительно текущего года. Хотя некоторая часть затрат все равно остается постоянной, например контроль, обучение персонала, продвижение продукции. Таким образом затраты на качество «съедают» определенную часть прибыли, но и вместе с тем без затрат на качество не обеспечить должный уровень качества, гарантирующий конкурентоспособность производимой продукции. Следовательно затраты на качество, являются постоянными издержками направленными на поддержание конкурентоспособного уровня производимой продукции, полученная прибыль компенсирует затраты на качество. Также создается имидж благонадежности предприятия. Что ведет к увеличению числа повторных обращений от потребителей, то есть рост выручки – а, значит и прибыли.

2.2. Своевременное производство (JIT-M).

Сейчас мы приступаем к изучению современного подхода к производству. Своевременное производство (JIT-M) - философия производства, разработанная в Японии. Ее основным принципом является своевременное обеспечение товарами, независимо от того, представляют ли они из себя детали, требующие сборки, или готовые продукты.

JIT-M базируется на трех принципах: исключение безвозвратных потерь, всеобъемлющий контроль качества и полное вовлечение служащих. Коротко поясняю о каждом из трех принципов.

- Исключение безвозвратных потерь: В обстановке своевременного производства любая не добавляющая стоимости деятельность определяется как потери, то есть ненужные процедуры. Подобная деятельность обходится компании слишком дорого и не повышает стоимости продукта. Исключение потерь на различные виды деятельности может достигаться устранением дефектов и недопущением перепроизводства.