Развитие логистических систем на базе новой техники и технологии

     Схема 2 – Требования к упаковке детского питания. 

     Для того чтобы использовать тот или  иной упаковочный материал, ту или  иную упаковку для пищевых продуктов, предназначенную для контакта с продуктами детского питания, необходимо получить санитарно-эпидемиологическое заключение на ее производство или использование в конкретных областях и сертификат соответствия. При этом в преамбуле таких документов обязательно указывается область применения материала. Это распространяется и на импортных производителей, при сертификации которых на территории России требуются соответствующие сертификаты стран изготовителей, подтверждающие, что данный материал разрешен для упаковки конкретной пищевой продукции в тех странах.  

     2. 4 Упаковка для  домашней птицы 

     Основной  материал для упаковки домашней птицы  это МАР (упаковка с использование защитной атмосферы). На ее долю приходиться, как видно из рисунка 2, 43 %. За МАР идут стретч – пленка ПВХ – 37% , вакуумная и новые образцы упаковок -12%  и 8 % соответственно [8, с 54].

     При этом с каждым годом новые образцы  упаковок вытесняют старые.  Со временем стретч-пленки ПВХ будут заменяться более современными, надежными, экологически чистыми материалами для упаковки. Но что же заставляет производителе менять упаковку? Основной движущей силой появления на рынке новых видов современной упаковки для продуктов питания с точки зрения потребителей и производителей являются потребность обеспечить: надежную, герметичную упаковку товара; высокое качество продукции и ее безопасность; длительный срок хранения продуктов; простоту и удобство приготовления; предоставление подробной информации о продукте; контроль подлинности товара (происхождение и торговая марка); стоимостную эффективность упаковочных материалов [8, с 54].

     Рисунок 2 – Виды упаковки свежей домашней птицы  в Европе к концу 2005 г. (по объему) 

     Основным  фактором для выбора того или иного  вида упаковки является срок годности продукта, точнее сказать тот срок, который производитель выбирает для сохранности продукта. Выделяют короткие сроки годности (до 4 суток), средние сроки годности (5-15 суток) и длительные сроки годности (более 15 суток). Для каждого временного промежутка хранения продукта, для достижения рационального и эффективного производства, используют определенный вид упаковки. Например, для коротких сроков годности используют упаковку из небарьерного материала без газа и вакуума, для средних сроков годности – упаковка с использованием защитной атмосферы и, наконец, для длительных сроков годности - вакуумная упаковка [8, с 54].

     Теперь  рассмотрим процессы вакуумной упаковки и упаковки с использованием защитной атмосферы подробней. Для вакуумной упаковки птиц используются различные материалы с высокими барьерными свойствами, но наиболее интересным является способ упаковки методом Дарфреш (рисунок 3). Этот способ позволяет вакуумной упаковке плотно облегать вокруг продукта стандартной конфигурации. При использовании этого способа, для упаковки мягких продуктов с высоким содержанием влаги, продукты не деформируются [8, с 54].  

                        1                                                             2                                              3

     1. а-вакуумный насос; б-нагревательная  камера; в-верхняя пленка; г-нижняя пленка; д-формовочные пластины; 2. Процесс вакуумирования: разогревание верхней пленки в нагревательной камере до требуемой температуры. 3. Процесс мягкой вентиляции: усаживание верхней пленки по всему контейнеру продукта т припаивание ее к лотку.

     Рисунок 3 – Вакуумный способ упаковки методом  Дарфреш. 

     Наиболее  популярный в Европе метод упаковки с использованием защитной атмосферы – это метод обертывания. Для этого используются разнообразные лотки и незапотевающая тонкая защитная термоусадочная пленка BDF с возможностью нанесения печатной информации. Процесс упаковывания с использованием защитной атмосферы птицы представлен на рисунке 4 [8, с 54].  

     Рисунок 4 – Упаковка с использованием защитной атмосферы. 

     Требования  современного покупателя наряду с производственными  ограничениями заставляют производителей переходить на более сложную и  совершенную упаковку. Естественно, скорость перехода на новые технологии упаковки и выбора того или иного технического решения у всех стран будет различным, однако основная тенденция определена. Сегодня все больше и больше производителей переходят от ПВХ-стретч к упаковке в защитной атмосфере или вакуумной упаковке, но вскоре процесс перехода охватит все предприятия [8, с 54].  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3 Опыт проектирования  и эксплуатации  автоматизированных  транспортноскладских комплексов 

     Бурное  развитие информатики и микропроцессорной  техники подняло на принципиально новый уровень решение многих задач управления технологическими и производственными процессами. Тенденция перехода к автоматизированному производству затронула многие сферы хозяйства. В основе автоматизации процессов лежит частичное или полное отстранение человека от непосредственного участия в производственном процессе[3].

     В современных условиях прогрессивным  может быть только такое производство, которое способно учитывать изменение спроса заказчиков и может быстро переходить на выпуск новой продукции. В результате удается избежать выпуска не находящей спроса продукции бесполезного расходования ресурсов[3].

     Развитие  автоматизации на ранних этапах характеризовалось  отсутствием мобильности, динамичности - создание жестких автоматических линий, предназначенных для массового производства (срок окупаемости таких линий составляет не менее 8 - 10 лет).

     Однако  единичное и мелкосерийное производство оставались практически неавтоматизированными. Именно поэтому возникла принципиально новая концепция автоматизированного производства - гибкие производственные системы (ГПС). Начальным этапом формирования направления автоматизации этих типов производств можно считать 60-е годы, когда впервые было сформулировано понятие "гибкое производство" [3].

     Под гибкостью станочной системы  понимают ее способность быстро перестраиваться на обработку новых деталей в пределах, определяемых техническими возможностями оборудования и технологией обработки группы деталей. Высокая степень гибкости обеспечивает более полное удовлетворение требований заказчика, оперативный переход к выпуску новой продукции, сохранение оправданного характера мелкосерийного производства, автоматизацию технологической подготовке производства на базе вычислительной техники, снижение затрат на незавершенное производство [3].

     В систему ГПС входит множество подсистем. Одной, из которых является автоматизированная транспортно-складская система (далее АТСС). Эта подсистема в значительной степени определяет компоновку, функциональные возможности, стоимость ГПС, а также надежность ее работы[3].

     АТСС  – система взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских устройств для укладки, хранения, временного накопления, разгрузки и поставки предметов труда, технологической оснастки [14].

     Основные  функции АТСС:

1. Прием и выдача со склада или других накопителей АТСС материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей, технологической оснастки (приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента и т. п.) от внешних по отношению к ГПС поставщиков, с позиции (или на позицию) обработки, контроля или установки (снятия) заготовок (деталей) на приспособления-спутники.
2. Размещение принятых материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей, технологической оснастки в ячейках склада или других накопителях АТСС и их временное хранение.
3. Учет поступления, выдачи и наличия на складе (или других накопителях) АТСС материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и технологической оснастки.
4. Транспортирование заготовок, полуфабрикатов, приспособлений-спутников, тар, кассет со склада на участок установки заготовок, полуфабрикатов на приспособления-спутники или в кассеты и обратно на склад готовой продукции.
5. Транспортирование приспособлений-спутников (кассет) с установленными заготовками (полуфабрикатами) на склад или на приемные позиции технологического оборудования.
6. Межоперационное транспортирование приспособлений-спутников или кассет (тар) с обрабатываемыми заготовками (полуфабрикатами).

7. Транспортирование обрабатываемых деталей на позиции межоперационного или окончательного контроля и их возврат на склад или на приемные позиции технологического оборудования для дальнейшей обработки.
8. Распределение других грузовых единиц (материалов и т. п.) между технологическим оборудованием.
9. Транспортирование инструментов со склада АТСС к металлорежущему оборудованию (для его замены) и возврат его на склад.
10. Загрузка-выгрузка приемных устройств технологического оборудования и участков (позиций) контроля и установки (снятия) на приспособления-спутники или в кассеты [5].

Рисунок 5 – Разновидности АТСС. 

     Настало время прейти непосредственно к процессу проектирования АТСС. Данный процесс, включает в себя два последовательно идущих этапа или стадии [20, с 2].

     Первая  стадия это функционально-структурное  проектирование, при котором определяются основные компоненты и структурные решения системы на базе типовых, либо вновь разрабатываемых видов оборудования, ориентировочные технико-экономические параметры (для формализации расчетов данных показателей используют нормативный метод)  , показатели производительности, уровни запасов; ведется описание внешних возмущений, компенсировать последствия которых должна разрабатываемая система и т.д. На данном этапе присутствуют недостатки, а именно методологическое обеспечение носит интуитивный характер, основанный на опыте разработчиков, которые иногда ведут к снижению качества проектных решений.

     Процесс определения основных параметров проектируемой  АТСС включает четыре этапа:

1. Формирование цели создания АТСС и определения критериев, по которым можно оценивать качество проектируемых АТСС и выбирать наилучший из них.
2. Выбор элементов, из которых должна состоять АТСС, и разработка взаимосвязи между ними.
3. Проверка качества функционирования АТСС при неполной информации о воздействии на нее внешней среды и внесение при необходимости соответствующих корректировок в элементы и структуру АТСС.
4. Оценка технико-экономических параметров показателей проектируемой АТСС.

     Вторая  стадия это рабочее проектирование и конструирование, при котором  выполняют расчеты (динамической, силовой, прочностной), и конструирование вновь разрабатываемых машин и механизмов, определяют требования к программному и аппаратному обеспечению системы управления.

     Для решения поставленных выше задач  требуются следующие исходные данные:

1. Массогабаритные характеристики перемещаемых предметов труда, их номенклатура и объем перемещений.
2. Параметры технологического процесса ГПС (состав и количество основного технологического оборудования, маршрутная технология и др.).
3. Параметры материалопотоков (периодичность и размеры партий поставок) в зависимости от уровня проектируемой системы [20, 3].

      Для оценки эффективности АТСС используется комплексный показатель ее производительности, т.е. количество транспортных операций, совершаемых в единицу времени.

      При проектировании ТСС применяются  системы автоматизированного проектирования (САПР). При применении данной программы конструкции или их элементы появляются на экране мониторов в трех измерениях, причем можно неоднократно подвергнуть изменениям эти элементы. Давно используется разработанная на кафедре автоматизации производственных процессов Одесского технологического института пищевой промышленности, в настоящее время именуемого Одесской национальной пищевой академией, технология по проектированию АТС. Структура АТС выбирается пользователем среди типовых структур, заданных на множестве типовых элементов (кран-штабелер, поворотный стол и др.) работа которых описывается дискретным набором режимов. Для описания режимов работы элементов АТСС предоставляется специальный входной документ, в первой графе которого вписан идентификатор носителя информации, во второй – наименование описываемого показателя, в третьей – формат представления числового значения показателя на носителе информации, в четвертой – числовое значение показателя.