Организация складского хозяйства

     Основной  функцией любого склада является хранение продукции. Для выполнения этой функции  служит зона хранения, где располагается  складское оборудование, в котором  хранится продукция. Та часть зоны хранения, которая непосредственно занята складским оборудованием, носит название полезной площади склада.

     Полезная площадь склада может быть определена по формуле:

     S_пол = E / s, (м²)        (10)

     где E – емкость склада, (т);

     s – допустимая нагрузка на пол склада, (т/м²).

     Коэффициент s определяется конструктивными особенностями склада. На складах, которые предназначены для хранения тяжелых металлических изделий (металлические заготовки, инструменты, метизы, детали, узлы и пр.), этот коэффициент достигает значений s = 3,0…4,0 т/м².

     Под общей площадью склада следует понимать основные производственные помещения, включая участки приемки и комплектования, отправочную и приемочную экспедицию, а также площадь проходов и проездов между стеллажами и другим складским оборудованием. В каждом конкретном случае размер общей площади склада определяется конкретной планировкой складских помещений.

     Так, например, площадь приемочных и отпускных  площадок можно определить по любой  из следующих двух формул:

     ,    (м²)      (11)

     ,  (м²)       (12)

     где Q – годовой грузооборот склада, (т/год);

     А – доля грузооборота, прошедшего через  данную технологическую зону, (А = 0,2…1,0);

     k – коэффициент неравномерности поступления груза, (k = 1,2…1,5);

     t – средняя длительность пребывания груза в технологической зоне (до 2 дн), (дни);

     D_p – количество рабочих дней в периоде, (дни);

     s – допустимая нагрузка на пол, (т/м²);

     H – высота укладки груза, (м);

     r – средняя плотность груза, (т/м³);

     b – коэффициент заполнения объема стеллажа, или плотность укладки.

     Коэффициент неравномерности загрузки склада (δ). 

     (13)

     Появление коэффициента А в формулах вызвано  тем, что далеко не все грузы проходят через приемочную и отправочную  экспедицию, участки приемки и  комплектации, а только их некоторая  часть.

     При приближенных расчетах можно использовать следующую формулу:

     S_общ = S_пол / a, (м²)       (14)

     где S_общ – общая площадь склада, м²;

     a – коэффициент использования площади склада.

     Отношение полезной площади к общей называется коэффициентом использования площади  склада:

     К_и = S_пол / S_об        (15)

     При хранении материалов в штабелях К_и = 0,4¸0,7, в закромах К_и = 0,5¸0,7.

     Закром - отгороженное место на складе в виде ларя, служащее для хранения зерна, муки и др. сыпучих материалов (мела, извести, минеральных удобрений). Закрома устраивают и в овощехранилищах. Стенки закромов делают чаще всего разборными из досок.

     Некоторые виды площади складов определяются по нормам строительного и технологического проектирования. Оперативная площадь  составляет 40–70% полезной площади склада.

     Размещение  складов на территории завода должно обеспечивать наиболее короткие перевозки  грузов и их скорейшую доставку в  цехи. При этом должно учитываться  следующее: прямолинейность грузопотоков, удобство транспортировки грузов и  хорошая связь с подъездными  путями, приближение хранимых материалов к главнейшим цехам – потребителям этих материалов, пожарная безопасность.

     Складские помещения оснащаются стеллажами, подъемно-транспортным, весовым и другим оборудованием. Средства оснащения должны обеспечивать условия хранения материалов, удобство выполнения складских работ и  увеличение вместимости складов [3].

3.3 Выбор места расположения склада

     При определении складских мощностей  необходимо учитывать требования, предъявляемые  к условиям и срокам хранения конкретного  вида сырья, материалов, готовой продукции. Для хранения таких видов сырья, как уголь или песок, требования к складским мощностям могут быть удовлетворены предоставлением открытой площадки, содержание которой связано с незначительными затратами. При этом учитывается, что ущерб, который может быть нанесен сырью, оценивается в соответствии с тем, что стоимость самого сырья ниже стоимости готовой продукции. В то же время для хранения комплектующих, незаконченной и готовой продукции, стоимость которых высока, требуются специальные складские здания и сооружения, обеспечивающие их сохранность от внешних атмосферных воздействий, порчи, кражи. Естественно, что эксплуатация таких площадей обходится во много раз дороже.

     Точность  в расчетах складского пространства во многом зависит от правильного  прогноза спроса на продукцию данного  склада и определения необходимых  запасов (выраженных в натуральных  величинах). Эта задача достаточно просто решается с помощью существующих компьютерных программ, которые анализируют  множество возможных ситуаций.

     При выборе места расположения склада из числа возможных вариантов оптимальным  считается тот, который обеспечивает минимум суммарных затрат на строительство  и дальнейшую эксплуатацию склада и  транспортных расходов по доставке и  отправке грузов. Затраты на транспорт  включают: первоначальные капиталовложения на развитие транспортной сети (на строительство и реконструкцию подъездных дорог, приобретение подвижного состава, строительство гаражей, объектов ремонтного хозяйства и т.д.) и эксплуатационные расходы по доставке и отправке грузов (расходы, связанные с транспортировкой груза, содержанием и ремонтом транспортных средств, устройств и объектов). Расходы на строительство и эксплуатацию складов включают в первую очередь затраты на строительство здания (сооружения) и приобретение оборудования, а также затраты, связанные с их дальнейшей эксплуатацией (содержание и ремонт здания и оборудования, расходы на заработную плату, электроэнергию и т.д.). При увеличении мощности запасы хранения сокращаются, что говорит в пользу строительства более крупных складов. Однако, с другой стороны, это чаще всего влечет за собой сокращение числа складов, а, следовательно, увеличение транспортных расходов при доставке. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4 Логистический процесс на складе

     Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку  требует полной согласованности  функций снабжения запасами, переработки  груза и физического распределения  заказов. Практически логистика  на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые  на микроуровне. Поэтому логистический  процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает:

1. Снабжение запасами;
2. Контроль за поставками;
3. Разгрузку и приемку грузов;
4. Внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов;
5. Складирование и хранение грузов;
6. Комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку;
7. Транспортировку и экспедицию заказов;
8. Сбор и доставку порожних товароносителей;
9. Контроль за выполнением заказов;
10. Информационное обслуживание склада;
11. Обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

     Функционирование  всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи  и взаимозависимости. Условно весь процесс можно разделить на три  части: 1) операции, направленные на координацию  службы закупки; 2) операции, непосредственно  связанные с переработкой груза  и его документацией; 3) операции, направленные на координацию службы продаж.

     Снабжение запасами. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно согласовываться со службой продаж и имеющейся мощностью склада. 

      Контроль  за поставками.

     Поступление запасов на предприятие может  произойти в результате:

     1. Приобретения за денежные средства (в национальной или иностранной валюте);

     2. Самостоятельного изготовления;

     3. Обмена на другие материальные или нематериальные активы, работы, услуги;

     4. Получения в качестве взноса в уставный фонд;

     5. Безвозмездного получения;

     6. Других поступлений (от ликвидации основных средств, списания малоценных необоротных материальных активов, отходы производства и т. д.).

     В бухгалтерском учете приобретенные (полученные) или изготовленные запасы зачисляются на баланс предприятия  по первоначальной стоимостиа

     Контроль  за поставками осуществляется на основе специальных графиков, организуется по каждому из видов поставок (оборудование, работы, местные материалы, услуги), основывается на общем плане проекта. Все изменения вносятся в общий график проекта.

     Одной из значимых задач контроля поставок является контроль качества поставки, то есть учет количества рекламаций и брака. Контроль поставок включает в себя также отслеживание сроков поставки (количество ранних поставок или опозданий), отслеживание сроков оформления заказа, сроков транспортировки, а также контроль состояния запасов материальных ресурсов.

     Учет  и контроль за поступлением запасов  и отправкой заказов позволяет  обеспечить ритмичность переработки  грузопотоков, максимальное использование  имеющегося объема склада и необходимые  условия хранения, сократить сроки  хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить  оборот склада.

     Разгрузка и приемка грузов. Подготавливаются места разгрузки под указанное погрузо-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи, с чем сокращаются простои транспортных средств, а, следовательно, и снижаются издержки обращения. Проводимые на данном этапе операции включают:

1. Разгрузку транспортных средств;
2. Контроль документального и физического соответствия заказов поставки;
3. Документальное оформление прибывшего груза через информационную систему;
4. Формирование складской грузовой единицы.

      Внутрискладская транспортировка. Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов. Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.