Отчет по практике в ООО "Ратимир"

Измельчение и посол  мяса. Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно при производстве вареных колбас, формируется вкус.

При посоле мяса, предназначенного для вареных колбас, вносят 1,7 – 2,9 кг соли на 100 кг мяса. В результате термической обработки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5 – 6,0 %.

Для быстрого и равномерного распределения  посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2 – 6, 8 – 12 или 16 – 25 мм.

Мелко измельченное мясо (для вареных колбас) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо – с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2 – 5 мин. (до равномерного распределения рассола соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса 4 – 5, мяса в кусках или в виде шрота – 3 – 4 мин. При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией  не выше 2,5% (или его вводят при приготовлении фарша).

Посоленное мясо помещают в  емкости и направляют на выдержку при температуре 0 – 4° С (10). 

Приготовление фарша. Фарш – смесь компонентов, предварительно подготовленных, в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.

Мясо для вареных колбас измельчают сначала на волчке, затем на кутере или других машинах тонкого измельчения.

Мясо с большим содержанием  соединительной ткани, свиную шкуру  и сухожилия измельчают на коллоидных мельницах. Перед загрузкой в  коллоидную мельницу мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и добавляют не менее 30% воды.

Приготовление фарша производится в куттерах (для одно-структурных  колбас) и в фаршемешалках, (для  колбас содержащих кусочки шпига). В  соответствии с рецептурой к измельченному мясу добавляют шпиг, специи, пряности и другие ингредиенты.

Формование батонов. Процесс формирования колбасных изделий включает:

Подготовку колбасной оболочки

Шприцевание фарша в оболочку

Вязку и штриковку колбасных  батонов, их навешивание на палки  и рамы.

Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах-шприцах. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки, вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться.

После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его  обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 игл. Батоны в целлофане не штрикуют.

Перевязанные батоны навешивают на петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

Термическая обработка  колбасных изделий. Это заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает осадку обжарку, варку, охлаждение.

Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий. Кроме ливерных колбас.

Кратковременную осадку при получении  вареных колбас, она длится 2-4 часа. На большинстве предприятий осадку вареных колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12° С .

Обжарка. Является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90(+10)° С .

В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длиться от 30 минут до 2,5 часов. При этом батоны прогреваются до 45 (+5)° С , т. е. До температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия.

Варка. Ее проводят при температуре 71 (+1)° С. Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах при температуре 75-80° С.

При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85-90° С.  Варка острым паром менее трудоемка и более экономична. Температуру контролируют термометрами и термопарами.

Продолжительность варки зависит  от вида и диаметра колбасы.

Охлаждение. Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35-38° С) микроорганизмы начинают активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения в центре батона 0-15° С. Чтобы снизить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят сначала водой. Затем воздухом. Охлаждение водой под душем длиться 10-15 минут, при этом температура внутри батона снижается до 30-35° С. 

Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную воду (10-15° С). После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0-8° С, где они охлаждаются до температуры не выше 15° С. Влажность готовой продукции 55-75%. Вареные колбасы хранят не более 2-5 суток при температуре до 8° С и не более 6-12 часов при температуре 20° С(14, 20).

Технологическая схема  производства котлет ООО «Ратимир» достаточно проста (рис. 2.1). По ней одной производятся несколько видов котлет: «Дальневосточные», «Куриные» и другие.

 

 

                                                                                             

        

                                                             

                             

                      

 

                                                                                             

                     

 

                        

        

                         

                     

                

                    

                         

 

 

Рисунок 2.1 - Технологическая схема производства котлет

 

2.2.  Нормы расхода сырья, материалов, энергии

Для планомерной организации рационального  потребления оборотных фондов производства необходимо установить научнообоснованную величину расхода соответствующих материальных ресурсов. Плановая максимально допустимая величина удельного потребления оборотных фондов при определенных условиях производства называется нормой расхода сырья и материалов. Нормы устанавливают на будущее время и определяют не фактически достигнутый, а ожидаемый расход материальных ресурсов применительно к ожидаемым условиям производства в предстоящем периоде.

На ООО «Ратимир» производственные нормы предназначены служить в качестве основ рациональной организации труда и производства. С их помощью обеспечивается соответствие между плановым объемом выпуска продукции и производственными ресурсами, выделенными на ее изготовление.

2.3.  Характеристика технологического  оборудования

Основным звеном технологического производства является многопредметная поточная линия. Поточная линия частично состоит из ручных рабочих мест. Эта линия несинхронизирована. Но, в основном, производство продукции в цеху организуется в виде цепочки механизированных рабочих мест. Все оборудование в цехе ООО «Ратимир» расположено по ходу технологического процесса, в строго цепной последовательности. Производство протекает беспрерывно. Оборудование размещено таким образом, чтобы маршруты перемещений сырья и готовой продукции были максимально короткими. За сравнительно одинаковые промежутки времени с линии сходит одинаковое количество продукции. Различные операции выполняются параллельно, одновременно. Поточная производственная линия ООО «Ратимир» представляет собой систему с единым управлением.

Спецификация оборудования в производственном цехе:

1. Весы  до 90 кг. Германия. Год изготовления : 1998. Количество: 1шт.
2. Фаршемешалка Германия. Год изготовления: 1999. Количество: 1шт.

Предназначена для приготовления  путем перемешивания                                              предварительно измельченного мяса с другими составными компонентами фарша, предусмотренным рецептурой.

 Производительность  – 800 кг/ч.

 Вместимость - 0,18 м.

 Мощность электродвигателей  - 4,6 кв/ч.

3. Электромясорубка. Германия. Год изготовления: 1999. Количество: 1 шт.

     Производительность 120кг/ч

4. Печь. Германия. Год изготовления: 1997. Количество: 1 шт.
5. Стол для разделки, резки мяса. Год изготовления: 1996. Количество: 8 шт.
6. Волчок автомат. Германия. мясорубка. Год изготовления: 1998. Количество: 1 шт. Производительность: 1400 кг/ч
7. Вакуумный миксер 1800 л, 160 литров. Год изготовления: 1995. Количество: 1 шт.
8. Ванна для перемешивания. Год изготовления: 1994. Количество: 1 шт.
9. Емкость для рассола, пластмассовая на 140 литров. Год изготовления:  

1993. Количество: 1 шт.

10. Транспортные тележки. Год изготовления: 1999. Количество: 12 шт.
11. Рама. Год изготовления: 1994. Количество: 40 шт.
12. Пароварочный котел для приготавления мучных изделий с мясом. Россия. Год изготовления: 1999.

2.4 Организация труда в цехах

Основным элементом системы организации труда на предприятии является рабочее время. Рабочее время - это время необходимое для выполнения производственной программы, затрачиваемое рабочим в смену, сутки, квартал, календарный год. Его использование характеризуется абсолютными данными: человеко-часы (ч/ч) и человеко-дни (ч/д).

Основным методом установления технически обоснованных норм  на ООО «Ратимир» является аналитический метод, который основан на изучении и анализе затрат рабочего времени при выполнении операции (работы).

Для изучения затрат рабочего времени на ООО «Ратимир» применяют фотографию рабочего времени и хронометраж.

Фотография рабочего времени - наблюдение, проводимое в целях изучения и анализа затрат времени рабочим (или группой) в течение смены или другого периода, фотография рабочего времени в течение всей рабочей смены называется  фотографией  рабочего дня.

Фотографию рабочего дня на ООО «Ратимир» проводят для выявления потерь рабочего времени и причин невыполнения норм отдельными рабочими, накопления данных для установления норм обслуживания и численности, нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых, разработки организационно-технических мероприятий по улучшению использования времени рабочего и оборудования.

Различают индивидуальную, групповую, маршрутную фотографии рабочего времени (дня), самофотографию рабочего дня и фотографию производственного процесса. При индивидуальной фотографии рабочего дня наблюдают за рабочим или машиной для подробного изучения рабочего времени в течение смены.

Групповой называют фотографию рабочего дня, при которой один наблюдатель одновременно наблюдает за несколькими рабочими или машинами, выполняющими одинаковые или различные операции.

Маршрутную фотографию рабочего дня проводят при изучении рабочего времени группы исполнителей, размещенных на больших производственных участках, путем обхода их по определенному маршруту, а также в том случае, когда объект наблюдения находится в движении (например, при изучении работы на конвейерных линиях убоя скота и переработки туш, в термостатных камерах).

Самофотография рабочего дня - метод изучения потерь рабочего времени самим работником. В наблюдательном листе сам работник записывает свои предложения по устранению потерь рабочего времени.

Фотография производственного  процесса позволяет изучить его  продолжительность по отдельным затратам рабочего времени и времени процесса (машины, аппарата) на карте индивидуальной фотографии рабочего дня. По трудовой деятельности рабочего отмечают время работы и перерывов, по технологическому процессу записывают время работы и время простоев в работе оборудования с указанием причин. Результаты наблюдений обрабатывают раздельно для рабочего и оборудования, а затем их анализируют.

Основными являются индивидуальная и групповая фотографии рабочего дня. Фотографии рабочего времени проводят в следующей последовательности: подготовка к наблюдению, проведение наблюдения, обработка и анализ материалов наблюдений, разработка мероприятий по улучшению использования времени рабочего и оборудования.

Таблица 2.2 - Баланс рабочего времени одного рабочего – обвальщика мясосырья колбасно-кулинарного цеха ООО «Ратимир»

Показатели	Ед. изм.	Годы		Изменение (+) (-)
		2010	2011
1. Число календарных дней	дни	365	365	-
2. Выходные и праздничные  дни	дни	109	110	-
3. Номинальный фонд  рабочего времени	дни	256	255	-1
4. Невыходы на работу, в т.ч.	дни	40	41	+1
очередные и дополнительные отпуска	дни	27	29	+2
отпуска учащимся	дни	1	1	-
декретные отпуска	дни	0,3	0,3	-
отпуска без содержания	дни	5,7	6,7	+1
прогулы	дни	0,1	-	-0,1
неявки по болезни	дни	5	5	-
5. Полезный фонд рабочего  времени	дни	216	214	-2
6.Фактическая продолжительность рабочего дня	час	7,86	7,91	+0,05
7. Эффективный фонд рабочего времени	час	1697,8	1692,7	-5,1