Организация производства детали "Втулка"

Межремонтное обслуживание грузоподъемных машин, управляемых из кабины осуществляется ежесменно, крановщиками (машинистами), дежурными слесарями и электромонтерами.

У грузоподъемных машин, управляемых  с пола или дистанционно, доступные  с пола части осматриваются ежедневно  лицами, допущенными к их эксплуатации.

В межремонтное обслуживание включается сдача смен, для чего крановщикам предоставляется 15 – 20 минут в конце и начале смен. 
Результаты осмотров при сдаче смен фиксируются в журнале.

Рациональная организация ремонта  требует:

- технической подготовки производства работ по уходу и ремонту;

- планирования всех видов работ по техническому уходу и ремонту;

- применения прогрессивной технологии;

- увеличения количества смен работы ремонтных бригад, в первую очередь при ремонте тяжелого, особо тяжелого, уникального оборудования и оборудования, встроенного в автоматические линии;

- механизации слесарных работ;

- развития прогрессивных форм ремонта (централизованного ремонта на специализированных заводах или в цехах, а также расширения области применения узлового ремонта для подъемно-транспортного оборудования и агрегатных станков).

Планирование ремонтного цикла  T_мц  станочного оборудования определяется следующим образом:

 

                              T_мц = A х β_n x β_м х β_н х β_m,                                       (7)

 

где A – нормативный ремонтный цикл, станко-час, для металлорежущих станков возрастом до 10 лет – 24000 ч, 10-20 лет – 23000, более 20 лет – 20000 ч.;

β_n – коэффициент, учитывающий тип производства, примем равным 1;

β_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, для  конструкционных сталей его значение равно 1;

β_н – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, при нормальных условиях равен 1,1;

β_m  – коэффициент, учитывающий группу станков (для легких  и средних 1, для крупных и тяжелых 1,35, для особо тяжелых и уникальных  - 1,7.

 

           Произведем расчет ремонтного цикла для всех станков.

 

Абразивно-отрезной 8Б242:

 

T_мц = 24000·1·1·1,1·1 = 26400 (ч).

 

Токарно-винторезный  станок 1К62

 

T_мц = 24000·1·1·1,1·1 = 26400 (ч).

 

Автомат токарный 1Е 125

 

T_мц = 23000·1·1·1,1·1 = 25300 (ч).

 

Сверлильно -револьверный 1П340ПЦ

 

T_мц = 20000·1·1·1,1·1 = 22000 (ч).

 

Кругло-шлифовальный станок 3Б12

 

T_мц = 20000·1·1·1,1·1 = 22000 (ч).

 

Результаты расчета межремонтного  цикла станков  отобразим  в таблице 11

 

Таблица 11 - Расчет ремонтного цикла  станков

 

Наименование оборудования	Модель	Срок службы, Т, лет	Категория ремонтопр-ти, R	Продолжит-сть меж ремонтного цикла, Tмрц, час
Абразивно-отрезной	8Б242	10	7	26400
Токарно-винторезный	1К62	8	19	26400
Автомат токарный	5350А	11	15	25300
Сверлильно- револьверный	1П340ПЦ	15	10	22000
Кругло- шлифовальный	3Б12	21	23	22000

 

 

           5 Расчет технико-экономических показателей

 

5.1 Определение потребности в основных материалах

 

 

Произведем расчет основных материалов, из которых изготавливаются детали и сборочные единицы

Потребность в основных и  материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и  норм расхода на одно изделие.

Норма расхода основного  материала включает полезный (чистый) расход, технологические отходы и  прочий потери. Полезный расход определяется массой изделия или детали. Доля технологических отходов зависит от особенностей технологического процесса производства продукции. Их принято делить на две группы: используемые и неиспользуемые (безвозвратные). Прочие потери не связаны с технологическим процессом производства, например отход материалов из-за не кратности. В отдельных случаях, когда организационно-технологические условия не позволяют полностью устранить их, в допустимых размерах они включаются в норму.

За норму расхода примем массу  материала, расходуемого на деталь, или массу заготовки. Масса заготовки и масса детали принимаются в соответствии с данными курсовой работы по технологии машиностроения.

Расчет потребности в основных материалах и полуфабрикатах на заданный объем производства ведется на каждый вид материала и продукции по формуле:

 

                                       Р_ом = Н_д · N_з ,                                                (8)

 

где Н_д - норма расхода материала или полуфабриката на деталь, тогда:

 

                            Р_ом = 1,2 · 46794 = 56153 (кг).

 

Годовой объем затрат н основные материалы за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается на каждый вид продукции:

 

                            С_ом = Р_ом·  Ц – q _от · Ц₁, (р.),                                     (9)

 

где Ц - цена основных материалов, р./кг,

q_от- годовой объем реализуемых отходов основных материалов, кг,

Ц₁, - цена отходов основных материалов, р./кг.

           Годовой объем реализуемых отходов (кг) рассчитывается так:

 

                         q_от = (B_чр – В_чст) · ( 1-β) · N_з                                      (10)

 

где B_чр – масса заготовки, кг; 

В_чст – масса детали, кг;

β – доля безвозвратных потерь, примем 5% от массы отходов, тогда

        

                               q_от = (1,2 – 0,9) · 0,95 · 46794 = 13336 (кг).

 

            В расчетах принимается оптовая цена основных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов по доставке данного материала на склад предприятия-потребителя:

 

                                      Ц = Ц_опт· (1+ К_тз),                                         (11)

 

где Ц_опт – оптовая цена основного материала, руб/кг, составляет 25 тыс.р./тонну

К_тз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов, примем 5%

 

                          Ц = 25 · (1+0,05) = 26,25 т.р. за тонну

 

Цены на реализуемые отходы примем в размере 20% от оптовых цен и составят 5 тысяч рублей за тонну:

 

                                Ц₁ = 5 · 13,336 = 66,68 т.р.

 

                      С_ом = 26,25· 56,153 – 66,68 =1407,336 т.р.

 

Для удобства расчетов округлим полученную сумму до 1410 т.р.

 

Результаты проделанных расчетов оформим в таблице 12

 

Таблица 12 – Результаты расчета  потребности и стоимости основных материалов

Наименование материала	Годовая потребность, кг	Стоимость Материала за тонну т.р.	Годовой объем отходов,кг	Стоимость реализуемых отходов, т.р.	Стоимость основных материалов, Ц – Ц1, т.р.
Сталь 45	56153	26,25	13336	66,68	1410

 

           В реальных условиях организации производства, всегда есть возможность снизить стоимость основных материалов посредством увеличения стоимости реализуемых отходов. Так, например, хранение отходов металлорежущего производства можно организовать в специальных герметично закрытых контейнерных емкостях с механическим вытеснением воздуха, что снижает процентную величину коррозии металлической стружки, повышая тем самым ее товарное качество. Этой же цели служит и брикетирование стружки перед ее реализацией переработчикам сырья.

           5.2 Определение численности рабочих

 

 

Цель данного раздела – определить численность персонала, работающего на участке.

Персонал (трудовой персонал) предприятия  – основной состав квалифицированных  работников предприятия, фирмы, организации.

Как правило, трудовой персонал предприятия подразделяют на производственный персонал и персонал, не занятый в производстве.     

Производственный персонал – работники, занятые в производстве и его  обслуживании, – составляет основную часть трудовых ресурсов предприятия.

На промышленных предприятиях, самая многочисленная и основная категория производственного персонала – это рабочие предприятия – лица (работники), непосредственно занятые созданием материальных ценностей или работами по оказанию производственных услуг и перемещению грузов. Рабочие подразделяются на основных и вспомогательных.

К рабочим основного производства относят работников, непосредственно создающих товарную (валовую) продукцию предприятий и занятых осуществлением технологических процессов. То есть, изменением форм, размеров, положения, состояния, структуры, физических, химических и других свойств предметов труда.

К вспомогательным относятся рабочие, занятые обслуживанием оборудования и рабочих мест в производственных цехах, а также все рабочие вспомогательных цехов и хозяйств.

Вспомогательные рабочие могут  быть подразделены на функциональные группы: транспортную и погрузочную, контрольную, ремонтную, инструментальную, хозяйственную, складскую и т.п.

Руководители – работники, занимающие должности руководителей предприятий (директора, главные специалисты, мастера и др.).

Специалисты – работники, имеющие высшее или среднее специальное образование, а также работники, не имеющие специального образования, но занимающие определенную должность.

Служащие – работники, осуществляющие подготовку и оформление документов, учет и контроль, хозяйственное обслуживание (агенты, кассиры, делопроизводители, секретари, статистики, нормировщики и др.).

Младший обслуживающий персонал –  лица, занимающие должности по уходу  за служебными помещениями (дворники, уборщицы и др.), а также по обслуживанию рабочих и служащих (курьеры, рассыльные и др.).

Соотношение различных категорий  работников в их общей численности  характеризует структуру кадров (персонала) предприятия, цеха, участка. Структура кадров также может определяться по таким признакам, как возраст, пол, уровень образования, стаж работы, квалификация, степень выполнения норм и т.п.

Определим окончательный действительный фонд рабочего времени, установив потери рабочего времени в размере 13%:

 

                                    F_д = F_н – (F_н · 13%)                                        (11)

 

                                   F_д = 3972 – (39,72 · 13) = 3456 (ч).

 

          Для определения трудоемкости каждой операции – количества времени, затрачиваемого рабочим требуемой квалификации при нормальной интенсивности труда и условиях на выполнение технологического процесса или его части необходимо рассчитать программу  выпуска – объема выпуска по каждому наименованию за планируемый период выпуска.

 

                                                      N_в = F_д · 60 / t_вед,                                    (12)

 

где   t_вед – операция, наиболее продолжительная по времени, откуда следует:             

 

                                                          

                             N_в = 3456  · 60 / 4,62 = 44883 (шт.)

 

           Теперь можно определить трудоёмкость работ по каждой операции, измеряемую в чел/часах

 

                                            T_p = N_в · Т_шт                                          (13)

 

Результаты расчетов отобразим  в таблице 13

 

Таблица 13 - Расчет трудоемкости

 

Наименование операции	Тшт, мин.	Nв	Tp
Отрезная	1,22	44883	54757
Токарная	4,62	44883	207359
Токарно-автоматная	3,97	44883	178185
Сверлильно-револьверная	4,12	44883	184918
Кругло-шлифовальная	1,6	44883	71813

 

Для определения численности рабочих  необходимо рассчитать эффективный  фонд времени Ф_эф (час).

Расчет производится с учетом потерь рабочего времени в пределах 1,3 – 1,6% от номинального фонда времени  Ф_ном, за отчетный год при 8-ми часовом рабочем дне, примем 1,5%.

            Расчет численности рабочих основного производства выполняется на основе годовой трудоемкости работ – T_p , по видам операций, с учетом коэффициента выполнения норм К_в – примем 1,05. И рассчитывается по формуле:

 

                                         Ч_осн = T_p / ( F_д · К_в · 60),                                     (14)     

 

            Результаты расчетов внесем в  таблицу 14

 

Таблица 14 – Расчет численности  рабочих основного производства

 

Наименование операции	Tp	Кол-во всп. раб.		Числ.осн. рабочих
Отрезная	54757	1	3456	1
Токарная	207359	1	3456	1
Токарно-автоматная	178185	1	3456	1
Сверлильная	184918	1	3456	1
Кругло-шлифовальная	71813	1	3456	1