Организация производства детали "Втулка"

 

На основании данных таблицы 4, рассчитаем номинальный фонд рабочего времени F_н для 2-х смен:

 

                       F_н = (8 · 249 – 6) · 2 =3972 (ч)

 

Действительный фонд рабочего времени  F_д определяется по формуле:

 

                                           F_д= F_н (1-(α_p + α_н)),                                              (1)                                               

 

          

где  α_p- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания, примем 0,05; α_н- коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования, примем  0,07

 

                  F_д= 3972· (1 – ( 0,05 + 0,07)) = 3495 (ч).

 

Исходя из действительного фонда работы оборудования и продолжительности ведущей операции ( = 4,62), определим годовую программу выпуска:

 

                              N_в  = 60· F_д / t_вед,                                           (2)                      

 

                      N_в = 60 · 3495/4,62 = 45390 (шт.)

 

Определим коэффициент загрузки рабочего места при обработке деталей  одного наименования по формуле:

 

                                К_з = (N_в· Т _шт) / ( 60 · F_д)                                      (3)

 

Расчеты оформим в таблице 5

 

Таблица 5 - Расчет загрузки рабочих мест детали втулка с годовой программой выпуска 45390 штук

 

Наименование операции	Штучное время, мин.	Порядок расчета коэффициента загрузки	Коэффициент загрузки
(010) Отрезная	1,22	(45390·1,22) / /(60·3495)	0,26
( 015) Токарная	4,62	(45390·4,62)/ /(60·3495)	0,99
(020)Токарно-автоматная	3,97	(45390·3,97)/ /(60·3495)	0,85
(035)Сверлильно-револьверная	4,12	(45390·4,12)/ /(60·3495)	0,89
(040) Шлифовальная	1,6	(45390·1,6)/ /(60·3495)	0,34

 

           Большинство операций имеет загрузку К_з ≥ 0,85, поэтому принимается массовый тип производства.

 

 

 

 

 

 

 

3 Организация поточной линии

 

3.1 Расчет такта поточной линии

 

 

Массовый тип производства продукции  осуществляется, как правило, на поточных линиях, двигаясь по которым, заготовка  или полуфабрикат, от операции, к операции меняя свои свойства или формы, приобретает на завершении последней операции вид готового продукта.

В современной промышленности, широкое  применение нашли конвейерные поточные линии, которые посредством применения специализированного оборудования и автоматизацию переходов от операции к операции, позволяют осуществлять выпуск продукции в больших объемах количества с соблюдением (благодаря автоматизированному контролю) надлежащего качества. Что в свою очередь, отвечает целям массового производства.

С другой стороны, применение специализированного  оборудования и строго регламентированного  времени операций затрудняет организацию гибкого перепрофилирования   данного производства в соответствии с текущей или назревающей экономической необходимостью. Тогда как перемещение полуфабрикатов, осуществляемое другими (механическими или ручными) способами, несмотря на дополнительные затраты труда и времени, позволяют рассчитывать время обработки или переходов в более полном соответствии не только к возможностям производственного подразделения, но и к текущим задачам всего производства того или иного вида продукции.

Понимание вышеизложенных аспектов организации  работы поточных линий дает возможность  комбинирования организационными показателями в соответствии, как уже было сказано, не только с производственными возможностями (применение унифицированных станков с определенной настройкой), но и применительно к решению насущных экономических задач предприятия.

При организации поточной линии, которая  рассчитывается в данной курсовой работе, было использовано пять металлорежущих станков,  расположенных в одном помещении, где движение заготовок от станка к станку осуществляется в оснащенных колесами столах-контейнерах посредством труда подсобных рабочих.  

Также, при проектировании организации  данной поточной линии должны быть выполнены расчеты показателей  определяющих регламент работы линии, а также методы выполнения технологических  операций.

Руководствуясь методическими  указаниями к выполнению данной работы, первым необходимым расчетом  показателей работы поточной линии является такт поточной линии, выступающий в роли исходного момента расчетов при проектировании поточной линии.

Такт поточной линии – промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Для расчета такта потока необходимо определить программу запуска. Программа  запуска N_з (шт.) рассчитывается в тех случаях, если на линии происходит отсев деталей и технологическая наладка оборудования:

 

                                                N_з = N_в / (1 – ɑ_б),                                           (4)

 

где ɑ_б – коэффициент, учитывающий потери деталей или брак, (принимается 0,03)

 

Тогда:

 

                              N_з = 45390 / (1 – 0,03) = 46794 (шт.)

 

           Такт потока t, рассчитывается по формуле:

 

                                          t = (60 ·  F_д) / N_з                                             (5)

 

Откуда следует:

 

                                t = (60 · 3495) / 46794 = 4.5 (мин.)                                

 

 

3.2 Расчет необходимого количества рабочих мест

 

 

Необходимое количество рабочих мест определим по формуле:

 

                                        c_pi = Т _шт / (t · К_в)                                          (6)

 

где c_pi – расчетное количество рабочих мест на i-й операции, шт.;

К_в коэффициент выполнения норм времени.

Расчетное количество рабочих мест на всех операциях данного технологического процесса является дробным числом. Поэтому по  каждой операции устанавливаем  одну единицу за принятое число рабочих мест c_npi. При этом  допускается перегрузка рабочего места до 8 %, которая компенсируется снижением трудоемкости за счет повышения режимов обработки и более рационального использования основного рабочего времени.

Коэффициенты загрузки рабочих мест, выражаемые в процентах по каждой операции технологического процесса, и по линии в целом определяются по формуле:

                                        К_з = c_pi / c_npi.                                                   (7)

 

Результаты расчета отобразим  в таблице 6.

 

Таблица 6 – Расчет количества рабочих мест

Наименование операции	Наименование оборудования	Тшт (мин)	Расчетн. кол-во станков	Принятое кол-во станков	Кз
(010) Отрезная	Отрезной маятниковый	1,22	0,28	1	0,28
(015) Токарная	Токарно – винторезный	4,62	0,58	1	0,58
(020)Токарно-автоматная	Токарно-автоматный	3,97	0,50	1	0,50
(035) Сверлильная	Сверлильно-револьверный	4,12	0,52	1	0,52
(040) Шлифовальная	Кругло-шлифовальный	1,6	0,20	1	0,20
Итого		16,53	2,08	5	0,416

 

 

           3.3 Выбор поточной линии

 

 

Рассмотрим возможность  преобразования  прерывно-поточного производства – в непрерывно-поточное, путем синхронизации операций. Синхронизацией называется процесс согласования операций с тактом поточной линии.

Синхронизация может производиться  с помощью комбинирования переходов, повышения режимов обработки резанием, применения высокопроизводительного оборудования и высокопрочного инструмента.

Проанализируем возможность проведения синхронизации с помощью анализа  отклонения длительности операции от такта. Допускается отклонение не более  10 - 12 %.

Результаты произведенных расчетов отобразим в таблице 7

 

Таблица 7  – Отклонение длительности операции от такта

 

Наименование операции	Тшт (мин)	t (мин)	cpi	cnpi.	Кз	Относительное отклонениеот t , %
Отрезная	1,22	4,5	0,28	1	0,28	72
Токарная	4,62	4,5	0,58	1	0,58	3

Продолжение таблицы 7

Токарно-автоматная	3,97	4,5	0,50	1	0,50	13
Сверлильная	4,12	4,5	0,52	1	0,52	9
Шлифовальная	1,6	4,5	0,20	1	0,20	66

 

           Приведенные в таблице данные показывают, что отклонения по большинству операций превышают 10-12%, комбинирование операций ограничено технологическим процессом. Где, обращающее на себя внимание отклонение в 13%, не может быть изменено посредством изменения режимов резания или соединений и разделений переходов. Так как данная операция выполняется на токарном автоматическом станке, настройки которого (в своем оптимальном варианте), являются максимально производительными для данного вида оборудования и их изменение может привести как к снижению производительности станка, так и к снижению качества обработки выпускаемой детали. Также и соотношение времени такта с штучным временем сверлильной операции не может быть изменено по тем же причинам. В свою очередь, относительные отклонения штучного времени к времени такта первой и последней операций, невозможно синхронизировать без увеличения количества оборудования, что не отвечает рассчитанной программе выпуска и условиям данного проектирования организации производства.

           На этом основании, становится очевидно, что выбор прерывно-поточного типа поточной линии является наиболее оптимальным и отвечающим поставленным здесь задачам.

 

 

           3.4 Организация многостаночного обслуживания

  

 

Автоматизация процессов производства приводит к изменению характера  работы производственных рабочих, так  как за ними остаются лишь наладочные, проверочные, заправочные работы, т. е. функции «активного наблюдения», которые составляют примерно 50% всех затрат времени. Несмотря на то, что  «активное наблюдение» является необходимым и полезным, все же его общую длительность следует  рассматривать как резерв неиспользованного  времени. Поэтому наряду с проблемой  максимального использования работы оборудования появляется необходимость  правильного решения вопросов более полного использования времени рабочего персонала. Одним из наиболее эффективных способов увеличения полезного использования рабочего времени является внедрения метода многостаночного обслуживания и совмещения профессий

Многостаночное обслуживание представляет собой такую форму организации труда, когда один рабочий (или бригада) определенной профессии и специальности обслуживает одновременно несколько станков, работающих в автоматическом или полуавтоматическом режиме.

При этом на каждом станке выполняются обязательные (требующие присутствия рабочего) ручные операции, также все или часть функций обслуживания рабочего места в период машинно-автоматической работы всех остальных станков.

Основным условием осуществления  многостаночного обслуживания является преобладание машинно-автоматического  времени отдельно взятого станка над машинно-ручным (перекрываемым  машинной работой станка) t_рп, ручным (не перекрываемым машинной работы станка) t_рн и вспомогательным (наблюдение – t_н осмотры – t_o) временем других одновременно обслуживаемых станков, а также временем, затрачиваемым на переход рабочего от одного станка к другому – t_пер. 
Также необходимо принять во внимание и такое условие, что наименьшее машинно-автоматическое время на любом из станков, одновременно обслуживаемых одним рабочим, должно быть равно или больше суммы времени ручных и вспомогательных работ на всех остальных станках. 
           Многостаночное обслуживание применяется на тех участках, где по условиям производства и технологического процесса рабочий может обслужить несколько станков (машин, агрегатов, аппаратов) при эффективном их использовании и выпуске продукции установленного качества. Формы многостаночного обслуживания, а также организация труда рабочих-многостаночников зависят от имеющегося технологического оборудования и организации производства.