Организация производства детали "Втулка"

Дежурное обслуживание используется в единичном и мелкосерийном  производствах и характеризуется  отсутствием заранее разработанных  графиков и расписаний. Оно осуществляется по вызовам основных рабочих по мере необходимости. Обязательным условием для этой системы, является наличие  оперативной связи рабочих мест со вспомогательными службами и диспетчерским  пунктом.

Говоря о целесообразности той  или иной формы обслуживания основного  производства было бы неправильно рекомендовать  в чистом виде ту или иную.

Любому типу производства свойственны  не только закономерные процессы, но и  случайные отклонения от этих процессов.

Поэтому каждую систему регламентированного  обслуживания, предупреждающую большую  часть возможных отклонений от нормального  хода производственного процесса, но не исключающую возможности их возникновения, должна дополнять другая система, быстро реагирующая на различные отклонения и устраняющая их.

Таким образом, речь идет о смешанной  системе, при которой часть функций  обслуживания производства осуществляется по заранее разработанному регламенту, а часть – по мере возникновения  тех или иных отклонений от регламента. Оптимальное соотношение между  объемами регламентированного и  нерегламентированного обслуживания зависит от многих факторов. Необходимо оценивать преимущества и недостатки и находить оптимальные в экономическом  отношении решения.

В общем виде, разработка системы  обслуживания рабочих мест, включает:

- выбор форм ее организации;

- определение профессионального состава обслуживающего персонала;

- установление ее регламентации;

- обеспечение обслуживающего персонала соответствующей технической и инструктивной документацией;

- расчет норм обслуживания;

- организацию труда и оснащение рабочих мест вспомогательных рабочих;

- организацию регулярной и надежной связи между рабочими местами основного производства и обслуживающим персоналом.

Проектирование осуществляется в  несколько этапов, выполняемых в  следующей последовательности.

На первом этапе, выявляются состав и объем работ по видам обслуживания, для каждого рабочего места основных рабочих и устанавливается функциональное содержание системы обслуживания.

На втором этапе по всем функциям обслуживания на основании соответствующих  нормативов, формируются группы вспомогательных  рабочих.

На третьем этапе определяются форма обслуживания, зоны обслуживания, связи между основными и обслуживающими рабочими.

На четвертом этапе разрабатывается  регламент обслуживания, составляются графики-регламенты, рассчитываются маршруты и расписания перемещения вспомогательных  рабочих, проектируется организация  рабочих мест вспомогательных рабочих.

4.2 Планировка рабочих мест

 

 

Под планировкой рабочего места  понимается взаимное пространственное расположение на отведенной производственной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (или группы рабочих).

Рациональная планировка рабочего места обеспечивает удобную рабочую позу, возможность применения передовых приемов и методов труда, минимальные траектории движений рабочего и движений предметов труда, соблюдение строгой последовательности, при которой один элемент работы плавно непосредственно переходит в другой. При этом расположение средств и предметов труда должно удовлетворять основным требованиям, нарушение которых ведет к непроизводительным затратам рабочего времени и энергии работника, преждевременному утомлению и снижению производительности труда, нерациональному использованию производственных площадей.

При проектировании планировки рабочих  мест различают внешнюю и внутреннюю планировку. Внешняя планировка рабочего места заключается в установлении его местоположения по отношению к смежным рабочим местам в подразделении, к рабочему месту руководителя (бригадира, мастера, начальника отдела и т.д.), к проходам, переходам, проездам, подъездам. Проектирование внешней планировки целесообразно проводить сразу для всех рабочих мест, входящих в подразделение. В качестве исходных данных для такой планировки служит производственная площадь, отведенная для расположения персонала подразделения.

Составим план поточной линии, на котором  покажем станки и их номера, которые соответствуют номеру операции (Приложение Б).

Для произведения компоновки рабочей  линии необходимо учитывать количество станков и их габаритные размеры. Приведем эти данные в таблице 8.

 

Таблица 8 – Краткая характеристика оборудования

 

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры, мм	Количество станков, шт
Отрезной	МР73	3590 × 1630	1
Токарно-винторезный	1К62	2812 × 1166	1
Токарный автомат	5350А	2585 × 1550	1
Сверлильно-револьверный	1П340 ПЦ	2600 × 1750	1
Кругло-шлифовальный	3Б12	2600 × 1513	1

 

 

 

При проектировании плана поточной линии также необходимо учитывать  минимальные расстояния между станками и элементами конструкции здания. Эти расстояния являются справочными данными и отображены в таблице 9

 

Таблица 9 – Минимальные расстояния между станками и элементами строительных конструкций

Описание	Обозначение	Расстояние, мм
		Для станков с габаритами до 1800 х 800 мм.	Для станков с габаритами до 4000 х 2000 мм.	Для станков с габаритами до 8000 х 4000 мм.
1	2	3	4	5
Между станками вдоль линии их расположения	a	700	900	1500
Между станками при установке их друг к другу тыльными сторонами	b	700	800	1200
Между тыльной или боковой стороной станка и стеной или колонной	c	700	800	900
Между передней стороной и стеной	d	1300	1500	2000
Между передними сторонами станка при обслуживании каждого станка одним рабочим	e	2000	2500	3000
Между передними сторонами станков  при обслуживании одним рабочим  двух станков	f	1300	1500	2000
Между передней и задней сторонами станков, размещенными «в затылок»	g	1300	1500	2000

 

При планировке поточной линии необходимо соблюдать нормы  удельной площади  на единицу основного оборудования. Расчет производственной площади ведется  укрупненным методом, исходя из норм удельной площади на один станок. Результаты расчетов норм удельной площади показаны в таблице 10

 

Таблица 10  – Нормы удельной площади на один станок

 

Размер станков	Норма удельной площади, м2
Мелкие станки	10-12
Средние станки	15-25
Крупные станки	30-45

 

          

4. 3 Организация ремонта оборудования

 

 

Планирование ремонтных работ  осуществляется на основе единой системы  планово-предупредительных ремонтов.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта оборудования заключается  в том, что после отработки  каждым агрегатом определенного  количества часов производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата (капитальный, средний, малый), чередование и периодичность  которых определяются назначением  агрегата, его конструктивными и  ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР предупреждает прогрессирующий  износ оборудования, устраняет возможность  случайного выхода его из строя, позволяет  осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять  их в кратчайшие сроки, создает необходимые  предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, увеличения времени его полезной работы, уменьшения интенсивности износа деталей машины, повышения качества ремонтных работ.

Совершенствование работ по ремонту  и техническому уходу за оборудованием  осуществляется в направлении сокращения потерь производства из-за простоя  в ремонте и сокращения затрат на ремонтные работы путем:

- установления оптимальных межремонтных циклов и сокращения объема плановых ремонтов за счет систематического повышения культуры эксплуатации, текущего обслуживания оборудования и ухода за ним с целью предотвращения неисправностей, предупреждения наращивания износов;

- снижения трудоемкости ремонтных работ и повышения их качества за счет совершенствования технологии ремонта, механизации ручных процессов, сокращения простоев оборудования в ремонте, организации централизованного производства средств механизации и оснащения ими, а также технологической, контрольной оснасткой и транспортными средствами ремонтных служб, обеспечения ремонтных служб запасными деталями и узлами, изготовленными централизованным путем, применения прогрессивных методов восстановления и упрочнения деталей машин;

- повышения уровня ремонтопригодности машин, выявления и устранения конструктивных дефектов, понижающих эксплуатационные качества оборудования, применения устройств для ручной и автоматической компенсации износа узлов и элементов механизмов машин;

- широкого применения наиболее прогрессивных организационных форм производства ремонтных работ (создания специализированных ремонтных заводов и цехов для централизованного ремонта оборудования и изготовления запасных частей, а также специализированных цехов для восстановления изношенных деталей);

- изучения, обобщения, широкого распространения опыта новаторов-ремонтников и развития соревнования.

Единая система ППР должна быть изучена всеми работниками отдела главного механика и энергетика, механиками и энергетиками цехов, мастерами  по ремонту, а также другими работниками  предприятий. 
           Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать восстановление работоспособности машин (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану. 
           Планово-предупредительный ремонт проводится по определенной системе. 
           Под системой планово-предупредительного ремонта следует понимать совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования. 
Системой планово-предупредительного ремонта предусматривается после отработки каждым агрегатом заданного количества часов проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних, малых). 
           Чередование и периодичность осмотров и плановых ремонтов оборудования определяются его особенностями, назначением и условиями эксплуатации. 
            Планово-предупредительный ремонт технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ по техническому уходу и ремонту. 
            Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.

Межремонтное обслуживание выполняется  во время перерывов в работе агрегата без нарушения процесса производства.

          

Межремонтное обслуживание выполняют  рабочие, обслуживающие агрегаты, дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др. ) либо межремонтное обслуживание автоматических линий проводится ежесуточно, либо реже, в зависимости от назначения линии:

при работе линии в две смены  – в нe рабочую смену, а при работе линии в три смены – на стыке двух смен.

Межремонтное обслуживание автоматических линий выполняется силами наладчиков и операторов с привлечением, в  случае необходимости, слесарей или цехового механика.