Технология ремонта турбокомпрессора ТК-34

Подшипники опорно-упорный  и опорный. Корпуса подшипников  заменить при наличии трещин в любом месте. Заменить втулки подшипников при ослаблении посадки их в корпусе (нарушении натяга), а также при увеличении зазора между шейкой вала и втулкой (зазор на «масло») более 0,28 мм. Проверить прилегание упорного торца втулки в опорно-упорном подшипнике по плите «на  краску». При износе подпятник заменить.

Фильтр масляный. Масляный фильтр разобрать, детали промыть и  продуть сжатым воздухом. Корпус фильтра и фильтроэлемент внутри промыть волосяными щетками. При наличии обрыва сетки фильтрующего элемента, если разрушение сеток несквозное – запаять дефектное место, при сквозном разрушении сеток – заменить фильтрующий элемент. Заменить пружину фильтра при наличии обломанных витков, трещин, при неперпендикулярности опорных поверхностей пружины относительно ее оси более 0,3 мм, а также при потере пружиной упругости. Заменить паронитовые прокладки независимо от состояния.

Масляные трубки опрессовать давлением 2 МПа в течение 5 мин. При обнаружении течи – заменить.

Установка турбокомпрессора на дизель.

Установить турбокомпрессор  его кронштейнами на специальный  кронштейн на дизеле и закрепить. Затем последовательно соединить: корпус компрессора – с воздушным коллектором дизеля; выхлопной корпус – с выпускной трубой; газоприемный корпус – с выпускными патрубками дизеля. После этого необходимо подсоединить к турбокомпрессору подвод и слив масла; подвод и отвод воды; трубу вентиляции картера; гибкое соединение подачи воздуха от воздухоочистителя к всасывающему патрубку компрессора. Установить люк крыши над турбокомпрессором, затянуть хомуты на рукавах дренажной трубы турбокомпрессора, установить на крыше газоотбойные щитки и распорные угольники. Затем необходимо провести реостатные испытания, при которых проверить частоту вращения ротора турбокомпрессора; давление воздуха в воздушном ресивере дизеля; температуру газов в выхлопных патрубках; давление масла после фильтра  турбокомпрессора, то есть перед подшипниками; разрежение на входе в турбокомпрессор. Кроме этого турбокомпрессор проверяется на выброс масла в наддувочный воздух.

 

3.2 Ведомость объема  работ по ремонту турбокомпрессора ТК-34

 

Объем работ по ремонту  турбокомпрессора регламентируется   Правилами ремонта тепловозов 2ТЭ10 и технологической инструкцией по ремонту турбокомпрессоров ТК-34.

Перед разборкой турбокомпрессора определяют и измеряют осевой разбег ротора и зазоры «на масло» в подшипниках. Детали турбокомпрессора очищают, проверяют их состояние. Полости корпуса, омываемые водой, очищают от накипи, каналы частей корпуса промывают и продувают воздухом. Детали (кроме частей корпуса) с трещинами заменяют.

Трещины, раковины, пробоины и другие повреждения механического характера частей корпуса устраняют заваркой аргонодуговой сваркой на установке «Удар-500», электроугольным электродом с присадкой прутков из алюминиевого сплава идентичного химического состава, как у завариваемой детали, электродуговой сваркой с применением специальных электродов для сварки алюминиевых сплавов ОЗА-2.

Паронитовые прокладки, резиновые  уплотнительные кольца, дюритовые рукава, сальниковую набивку заменяют независимо от состояния.

Подшипники скольжения ротора турбокомпрессора заменяют независимо от состояния.

Отбраковку, восстановление работоспособности деталей и  сборку резьбовых прессовых соединений и соединений с деталями, базирующимися на плоскостях, а также узлов с неразъемными подшипниками скольжения производят, руководствуясь требованиями Правилами технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов типа ТЭ10.

Восстанавливают номинальные  зазоры между деталями лабиринтных  уплотнений. Следы износа глубиной более 0,15 мм от уплотнительных колец с внутренней поверхности втулок устраняют шлифовкой. Увеличение внутреннего диаметра втулки против номинального допускается не более чем на 1 мм.

Уплотнительные лабиринтные  кольца заменяют независимо от состояния.

Поврежденные лабиринты (гребешки) выправляют или заменяют, ослабшие закольцовывают вновь.

Проверяют шаблоном и при необходимости восстанавливают подгибкой лопаток установленную суммарную площадь выходных сечений соплового аппарата. Эта величина у каждого соплового аппарата выбита на торце одного из ободов.

Проверяют прямолинейность  вала ротора при вращении в центрах, которая допускается не более 0,05 мм. Уменьшение диаметра концевых шеек вала против чертежного допускается до 8 мм. Допускается напрессовка втулок на шейки вала с натягом 0,03 – 0,06 мм и последующей их обработкой до чертежного размера.

Незначительные повреждения лопаток турбинного колеса ротора устраняют зачисткой и подгибкой лопаток по шаблону; волнистость выходных кромок лопаток не допускается. Ротор, имеющий трещины, значительное повреждение лопаток, соединение которых с диском осуществлено сваркой, заменяют.

Поврежденные лопатки, соединение которых произведено  шлицами типа «елка», заменяют новыми. После замены лопаток или замочных пластин ротор подвергают динамической балансировке. Допустимый небаланс 0,025 ∙ 10^-3 Н ∙ м.

 

4 Разработка технологии ремонта турбокомпрессора ТК-34

4.1 Составление структурной  схемы технологического процесса  ремонта

 

Технологический процесс  любой сборочной единицы тепловоза  состоит из следующих последовательных операций: предварительная очистка, разборка, подетальная очистка, дефектация, восстановление, сборка и регулировка (испытание).

Структурная схема технологического процесса ремонта турбокомпрессора ТК-34 представлена в графической части проекта в виде блок-схемы.

 

4.2 Разработка технологических  документов: маршрутной карты, технологической инструкции, карты эскизов

 

Технологическая документация по ремонту крана включает в себя: маршрутную карту (МК), технологическую инструкцию (ТИ) и карты эскизов (КЭ).

Маршрутная карта предназначена  для описания технологического процесса ремонта сборочной единицы, включая контроль и перемещение по всем операциям различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах. Маршрутная карта заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105 – 84, используя формы 2 и 1б (ГОСТ 3.1118 – 82).

Технологическая инструкция предназначена для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при ремонте деталей сборочной единицы. Технологическая инструкция заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105 – 84, используя формы 5 и 5а (ГОСТ 3.1105 – 84).

Карта эскизов является графическим документом, содержащим эскизы, схемы и таблицы и предназначенной для пояснения выполнения технологического процесса ремонта деталей сборочной единицы, включая контроль и перемещение. Карта эскизов заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105 – 84, используя формы 7 и 7а (ГОСТ 3.1105 – 84).

Разработка комплекта технологической документации начинается с составления перечня операций, из которых состоит  технологический процесс ремонта данной сборочной единицы. Перечнем должны быть охвачены все операции по разборке объекта ремонта, его дефектации и восстановлению каждой отдельной детали в соответствии с ведомостью объема работ по ремонту, а также операции, относящиеся к сборке, регулировке и испытанию, включая контрольные операции.

Детализация процесса при  составлении перечня операций должна обеспечивать ясное представление об основных этапах каждой работы и не содержать ничего лишнего. Особое внимание  при составлении перечня операций должно быть уделено полному раскрытию характера работ, проводимых при восстановлении деталей.

Формулировка каждой операции должна четко отражать характер выполняемых работ и выражаться в повелительной форме.

Запись операций производится в соответствии с технологической  последовательностью их выполнения.

При составлении перечня  операций, в соответствии с этапами  технологического процесса ремонта, необходимо руководствоваться следующими требованиями.

Перед снятием объекта  ремонта с тепловоза и его разборкой следует проверить правильность клеймения деталей согласно правилам ремонта и, если его нет, нанести метки взаимного расположения деталей и их спаренности. Далее нужно проверить соединения деталей и их соосность, измерить величину зазоров, чтобы сделать предположение о возможных неисправностях и наметить меры по их устранению.

Следует указать возможные  способы очистки объекта ремонта  в целом и его деталей (очистка ветошью или щетками, мойка, выварка и т.д.).

Затем нужно определить порядок разборки с проведением  необходимых замеров зазоров (подшипники, зубчатые передачи и т.д.) по мере разборки узда.

Технологический процесс  выявления и устранения повреждений объекта ремонта описывается в следующем порядке:

– приводятся значения величин, характеризующих повреждение, установленное правилами ремонта или другой технической документацией;

– перечисляются операции выявления повреждений и последовательность их устранения;

– описывается, какими средствами и при каких режимах и технических  условиях выполняется каждая операция;

– описываются способы  проверки качества восстановления ремонтируемой  детали.

После восстановления детали передаются на сборку, которая состоит из следующих этапов: внешнего осмотра деталей; обмера и комплектования; поузловой и общей сборки, контроля качества сборки.

Внешний осмотр осуществляемся в основном визуально, а иногда автоматическими или другими средствами контроля. Особое внимание при этом уделяется состоянию трущихся поверхностей, чистоте смазочных каналов, состоянии резьбы, изоляции (механические повреждения) и т.д.

Комплектование –  это комплекс работ по обмеру, подбору  и взаимной подгонке деталей, согласно заданным посадкам и величинам размерных цепей. Особое внимание уделяется подбору деталей по массе и балансировке (статической и динамической).

Описывая сборку (поузловую  и общую), необходимо указать последовательность установки (присоединения) деталей на базовую. Проверка правильности сборки объекта ремонта может осуществляться как пооперационно, так и в целом (легкость и плавность перемещений, перпендикулярность и параллельность, осевой разбег, радиальное и торцевое биение, интегральные значения зазоров между работами поверхностями и т.д.).

После сборки объект ремонта  подвергается обкатке. При этом проверяется  соответствие рабочих параметров техническим условиям или правилам, ремонта тепловозов.

Заключительной частью являемся описание порядка монтажа  объекта ремонта на тепловозе или промежуточном узле. При этом следует указать необходимые регулировки (зацепления зубчатых передач, соосности валов) и проверки (зазоры, биение, разбег).

Принимаемые технологические  и организационные решения должны обеспечивать экономное, высококачественное, быстрое и безопасное выполнение работ согласно требованиям существующих норм, правил и инструкций.

Маршрутные карты, технологическая инструкция и карты эскизов представлены в приложении А.

 

 

4.3. Организация рабочего  места и техника безопасности при ремонте    турбокомпрессора ТК-34

 

При проектировании дизель-агрегатного  отделения, и разработке мероприятий по охране труда в отделении,  следует руководствоваться нормативами, устанавливающими объемно – планировочные и конструктивные решения производственных помещений и отделений, предусмотренными СН и П. 2.09.02 – 85  и Указаниями по проектированию производственных зданий и помещений предприятий железнодорожного транспорта.

Объем производственных помещений, приходящийся на одного человека, проектируют обычно из расчета не менее 15 м³, а площадь помещений – из расчета не менее 4,5 м². При этом нормируют и минимальную высоту помещений.

Естественное освещение – одно из главных требований к производственным помещениям. Причем, если при проектировании выясняется, что помещение будет страдать недостаточным естественным освещением или недостатком его по биологическому воздействию, то предусматривается искусственное освещение с повышенными нормами освещенности и эритемное освещение. В дизель-агрегатном отделении предусмотрено искусственное освещение, составляющее  130 люкс при норме в 100 люкс в соответствии с ССБТ. ОСТ 32.20 – 83.

Полы проектируют с таким  расчетом, чтобы они не пропускали грунтовых вод, вредных газов, были устойчивы к воздейсвию агрессивных и вредных веществ и не допускали из сорбции. Материал пола выбирают с относительно малым коэффициентом теплоусвоения – не более 7 кВт/(м² ∙ К). 

Расстановка специального производственного  оборудования, представленного на листе 6 дипломного проекта осуществляется в соответствии с ССБТ. ГОСТ 12.2.061 – 81 и отраслевыми нормами охраны труда, согласно которых устанавливаются определенные расстояния между оборудованием, а также вентиляция и минимальные расстояния до эвакуационного выхода.