Технологические процессы технического обслуживания, ремонта и диагностики автомобилей

    

,

    где Q_об – годовая трудоемкость работ на данном виде оборудования, ч;

    Ф_об – годовой фонд времени единицы оборудования, ч;

    Р_об – численность рабочих, одновременно работающих на оборудовании, 1;

    η_об – коэффициент использования оборудования,  0,7...0,8.

    Годовой фонд времени единицы оборудования определяется по формуле:

    Ф_об = ( Д_к – Д_в) t_см k_см,

    Ф_об = [366 – (104+9)] 8 2 = 4048 ч. 

    Таблица 12 – Оборудование слесарно-механического участка

Станки  участка	Распределение объема работ, %	Количество станков
Токарные	48	3
Револьверные	12	1
Фрезерные	12	1
Строгальные	5	1
Шлифовальные	10	1
Заточные	8	1
Сверлильные	5	1

 

    Складское оборудование определяется номенклатурой  складских запасов. Подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное оборудование определяется по числу механизированных постов, линий, участков и уровню механизации подъемно-транспортных операций. Комплексное оборудование определяется с учетом численности и специализации рабочих. Комплексное и другое технологическое оборудование подбирается по табелю технологического оборудования автотранспортного предприятия, каталогам гаражного оборудования и справочникам. При подборе технологического оборудования для зон ТО и ТР рекомендуется по возможности использовать вместо осмотровых канав подъемники, которые позволяют повысить производительность и обеспечить лучшие условия труда для ремонтных рабочих. 

    Расчет  площадей базы

    Расчет  площадей производственного  корпуса базы 

    Производственный  корпус включает зону ТО (профилакторий), зону текущего ремонта, производственные помещения мастерской предприятия и складские помещения.

    Площади зон технического обслуживания и ремонта рассчитывают по количеству рабочих постов, находящихся в зоне с учетом площади, занимаемой машиной в плане и рабочими местами в зависимости от расположения постов и наличия проездов.

    При расчете площади зоны ТО необходимо учитывать организацию регламентных работ: применение поточного метода и (или) метода универсальных постов, для которых число постов ранее определено.

    При организации ТО на потоке длину поточной линии L_ТО определяют по формуле:

    L_л.ТО = L_А ∙ Х_П + а (Х_П – 1),

    где L_А – наибольшая длина автомобиля, обслуживаемого на потоке, 7,366 м;

    Х_П – число постов поточной линии, 4;

    а – расстояние между автомобилями на линии, 1,5 м.

    

 м.;

    

 м.

    В этом случае фактическая длина поточной линии обслуживания обычно увеличивается за счет предусмотренного со стороны въезда дополнительного поста. Указанный пост оборудован в виде тамбура, примыкающего к поточной линии. Это обуславливается необходимостью иметь отапливаемый пост подпора со стороны въезда. Тамбур служит для предотвращения интенсивного охлаждения автомобиля.

    При применении тамбура фактическая  длина поточной линии ТО определяется по формуле:

    L_ф._ТО = L_л.ТО + L_A + a;

    

 м.;

    

 м.

    Тогда длина зоны ТО:

    L_з = L_л.ф._ТО + 2а_1,

    где а₁ – расстояние от автомобиля до въездных и выездных ворот, 1 м.

    

 м.;

    

 м.

    В_з – расчетная ширина зоны, м; В_о61 и В_0б2 – наибольшая ширина в плане стационарного оборудования, расположенного по обе стороны поточной линии обслуживания;  В_а – габаритная ширина автомобиля; а₂ – расстояние от боковых поверхностей автомобиля до оборудования, 1,0 м;  а₃ – расстояние от оборудования до стены, 0,2–0,3 м; а₄ – расстояние от боковых поверхностей автомобиля до стены, 1,5– 2,5 м

    Ширина  зоны равна:

    В₃ = B_а + В_o61 + а₂ +  а_{4  ,}

    где В_з – расчетная ширина зоны, м.;

    В_о61 – наибольшая ширина в плане стационарного оборудования, расположенного по обе стороны поточной линии обслуживания, 1,5 м.; 

    В_а – габаритная ширина автомобиля, 2,5 м.;

    а₂ – расстояние от боковых поверхностей автомобиля до оборудования, 1 м.; 

    а₄ – расстояние от боковых поверхностей автомобиля до стены, 1 м.

    В₃ = 2,5 + 1,5 + 1 +  1=6 м.

    Тогда при поточном производстве площадь  зоны ТО определяется по формуле:

    F_з = L_з В_з.

    

  ;

    

  ;

    

  .

    Расчетные площади в последующем уточняются на стадии разработки объемно-планировочных решений – сочетания планировки и конструкции здания, определяющее его объемность и архитектурную форму на основании межотраслевой унификации рассчитанных параметров. Такими параметрами является сетка колонн и высота зданий.

    Здание  производственного корпуса выполняется многопролетным с использованием колонн.  Длины пролетов нормированы и составляют 6,12, 18 и 24 м для промышленных зданий с железобетонным каркасом, 30 и  36 м – со смешанным каркасом.

      Как показывает анализ типовых  проектов производственных корпусов, зоны ТО и ремонта, где предусмотрено движение машин,  размещают в однопролетных помещениях, в которых ряды колонн совпадают с границами смежных помещений, а сами площади свободны от колонн.

    В дальнейшем по максимальной длине пролета и выбирается ширина производственного корпуса (24, 30 или 36 метров).  Отношение длины к ширине производственного помещения выбирается приблизительно и составляет 1:1, 2:1 или 3:2 [2].

    Если  предложена организация обслуживания автомобилей обоими методами, то для определения общей площади зоны ТО следует суммировать рассчитанные значения площадей для выполнения работ на потоке и на универсальных постах.

    Принимая  во внимание, что в зоне ТР предлагается организация работ на универсальных  постах, следует выполнить расчет необходимой площади для ремонта автомобилей предприятия по формуле:

    

,

    где  N – максимальное количество марок машин, одновременно проходящих технических обслуживаний или ремонтов в одну смену (число постов);

      – количество j-x машин, одновременно проходящих техническое обслуживание или ремонт;

      – площадь горизонтальной проекции габаритного очертания j-марки машины или оборудования, м²;

    f_м – площадь рабочих мест, организуемых для одного рабочего поста, 50 м².

    

 м².

      С учетом ранее выбранной ширины  производственного корпуса (24, 30 или 36 м) выбрать размеры зоны ТР и уточнить площадь зоны. 

    При расчете площади мастерской вначале  целесообразно рассмотреть ее структуру.

    На  крупных эксплуатационных базах  в составе производственных помещений мастерской могут быть участки (отделения): агрегатный, слесарно-механический, кузнечно-рессорный, медницкий, жестяницкий, сварочный, электротехнический, аккумуляторный, шиномонтажный и шиноремонтный, арматурно-кузовной, малярный, деревообрабатывающий, обойный и ремонта топливной аппаратуры.

    Анализ  распределения трудоемкости текущего ремонта расчетного парка машин по видам работ указал на необходимость организовать смешанные подразделения в проектируемой мастерской путем объединения технологически сходных работ (таблица 13). Представляется целесообразным организовать отделения: агрегатно-механическое, где проводить агрегатные и слесарно-механические работы, кузнечно-сварочное для выполнения кузнечно-рессорных, сварочных, медницкие, жестяницкие работы, столярное – для арматурных, деревообрабатывающих, обойных работ, электротехническое, ремонта топливной аппаратуры, а также участки: аккумуляторный и шиномонтажный, где выполнять и вулканизационные работы.

    Вследствие  взаимной изоляции помещений мастерской колонны, как конструктивные элементы каркасного здания производственного корпуса часто имеют функциональное значение.  Здесь рабочее пространство определяется на основании анализа всех действий работающих с учетом создания надлежащих условий труда, санитарной гигиены и технологии на рабочем месте.

    Ориентировочный расчет площадей производственных участков (отделений) выполняется по удельным площадям, приходящимся на рабочих, работающих на участке (отделении) в наиболее напряженную смену.

    Расчет  площади k-го участка (отделения) F_k выполняется по формуле:

    F_k = f_1k + f_2k(P_k – 1),

    где f_1k – удельная площадь k-го участка (отделения), приходящаяся на первого рабочего, м²;

      f_2k – удельная площадь k-го участка (отделения) на каждого последующего рабочего, м²;

    P_k – численность рабочих в наиболее загруженную (первую) смену, 60% от общей численности.

    В отделениях, где предусмотрен один рабочий, удельная площадь может быть увеличена в 1,2 ….1,5 раза для смешанного парка машин.

    Число рабочих на k-участке рассчитываются по формуле:

    

,

где q_ТРk – трудоемкость ремонтных работ k-го отделения (участка), ч;

Ф_дj – действительный фонд рабочего времени j-профессии, ч.

    Результаты  расчетов приведены в таблице 2.25.

     

    Таблица 13 – Производственные площади мастерской

Участки (отделения)	Трудоемкость, ч	Число рабочих		Площадь, м2
		I смена	II смена
				удельная f1 / f2	производст.
Агрегатный	28275	10	6	15 /12	144
Электротехнический	10603	4	2	10 / 5	36
Аккумуляторный	3534	1	1	15 /10	18
Системы питания	4948	2	1	8 / 5	18
Шиномонтажный	2121	1	0	15 /10	18
Шиноремонтный	1414	1	0	15 /10	18
Медницкий	4430	2	1	10 / 8	18
Жестяницкий	3585	1	1	12 / 10	18
Сварочный	3585	1	1	15 /10	18
Кузнечно-рессорный	7448	3	1	20 / 15	54
Слесарно-механичан.	17653	6	4	8-12 / 5-10	54
Столярный	3310	1	1	15 / 12	18
Арматурно-кузовной	1414	1	0	30 / 15	36
Обойный	1414	1	0	15 /10	18
Малярный	4241	1	1	30 / 15	36
Инструментально-раздаточная  кладовая	–	1	–	–	36
Всего	97975	37	20		558