Типы и инфраструктура предприятий сервиса бытовых холодильников

 

2. Общая часть

       Ремонт  холодильного агрегата осуществляется на дому у покупателя путем замены дефектных сборочных единиц на новые. При утечке в медных и стальных трубопроводах, вызванных трещинами - путем разрезки, развальцовки, последующей сборки и пайки. При множественном проявлении коррозии деталь или сборочная единица подлежат замене. При утечках в местах заводской пайки на стыках медь-медь, медь-сталь, сталь-сталь дефект устраняется с помощью повторной перепайки. При дефектах холодильного агрегата, требующих для устранения очистки и осушки всей системы, а также при трудноопределяемых микроутечках холодильный прибор направляется в ремонтную мастерскую.

3. Входной контроль заменяемых сборочных единиц в условиях мастерской

       Перед использованием компрессора, испарителя, конденсатора - их проверяют на герметичность. На все патрубки надевают клапанные  полумуфты и плотно затягивают. Один из клапанов подсоединяют к баллону  с хладоном, создавая давление 0,4 мПа. Герметичность проверяют с помощью  течеискателя. Допустимая утечка - не более 0,5 г/год. Проверка производится в проветриваемом помещении. Проверяют компрессор, сопротивление и прочность изоляции токопроводящих частей компрессора холодильных приборов.

4. Удаление хладона из дефектного агрегата

       Пережать  капиллярную трубку на расстоянии 30 мм от фильтра-осушителя. Включить компрессор дефектного агрегата на 3 минуты для  перекачки хладона, имеющегося в агрегате, в конденсатор. Закрепить на фильтре-осушителе отборочный вентиль (герметичное прокалывающее устройство). Подсоединить герметичный шланг к предварительно отвакуумированному баллону, проколоть фильтр-осушитель. Провести сбор хладона в течении 0,5 минуты, для чего открыть вентиль баллона на это время. Закрыть устройство. При неработающем компрессоре сбор хладона проводится с помощью вспомогательного компрессора, на нагнетательной магистрали которого имеется конденсатор и спец емкость для сбора хладона. Емкость должна иметь клапан для периодического сброса засасываемого с хладоном воздуха. Сбор хладона в этом случае производится через заправочный патрубок.

5. Очистка холодильного агрегата

       При диагностике холодильного агрегата на дому у потребителя необходимо определить чистоту всей системы  холодильного агрегата. Если капля масла из компрессора меняет цвет “Индикаторного раствора для определения чистоты холодильной системы” на коричнево-желтый - необходима очистка всей системы холодильного агрегата. Обычно это происходит при межвитковом замыкании компрессора. Простая смена компрессора, без очистки системы агрегата, приведет к скорому выходу его из строя. В холодильных приборах “STINOL” агрегат в сборе не съемен. Поэтому для очистки системы холодильного агрегата холодильный прибор рекомендуется транспортировать в ремонтную мастерскую. Очистку можно проводить с помощью фильтров-осушителей, заполненных цеолитом NaA-2КТ емкостью не менее 1 кг. Фильтр устанавливают (впаивают) в систему вместо штатного фильтра-осушителя. Обкатка производится не менее 12 часов при периодическом контроле чистоты холодильной системы и заканчивается, когда раствор в индикаторе при попадании в него масла останется сине-зеленым. При особо сильных загрязнениях распаянные отдельные сборочные единицы холодильного агрегата могут промываться хладоном прямо на шкафе холодильного прибора. Однако этим способом не промыть капиллярные трубки (в то время как адсорбционные системы позволяют очистить систему всего агрегата сразу).

6. Осушка компрессора

       Осушка  компрессора осуществляется в ремонтной  мастерской, т. к. малогабаритное оборудование для этих целей отсутствует, а  процессы осушки слишком длительны, чтобы осуществлять их на дому (при  ремонте на дому в этом случае компрессор заменяют на новый). Осушка компрессора необходима при попадании влаги в него (при утечке на стороне всасывания), когда при обкатке холодильного прибора происходит замерзание капиллярной трубки. Осушка компрессора может осуществляться двумя методами, в зависимости от имеющегося на предприятии оборудования:

• промывка органическими растворителями с последующей сушкой путем нагрева компрессора с одновременной откачкой испаряющейся влаги;
• адсорбционная сушка под хладоном.

       В любом случае из компрессора удаляется  масло и вода, установив его  таким образом, чтобы масло и  вода стекли в специальную емкость  через заправочный патрубок.

       Осушка  компрессора после промывки может  осуществляться в любых шкафах с  температурой нагрева до 100°С, имеющих специальные штуцера для подсоединения вакуум-насосов. Осушка проводится не менее 24 часов. После осушки компрессор заправляется маслом.

7. Пайка стыков холодильного агрегата на месте эксплуатации

       Пайка стыков холодильных агрегатов на месте эксплуатации должна осуществляться с соблюдением “Инструкции по пожарной безопасности при выполнении ремонта холодильных агрегатов  бытовых компрессионных холодильных  приборов в жилых помещениях”. Возможны два основных метода пайки:

• с помощью электротермического паяльного устройства.
• воздушнопропановой горелкой;
8. Пайка воздушнопропановой горелкой

       При пайке медь-медь медно-фосфористыми припоями подготовленный стык помещают между горелкой и экраном и  разогревают до 600°С (медь имеет при этой температуре темно-вишневый цвет). Припой плавят путем прижатия прутка к разогретому стыку. Предварительно нагретый до 150°С припой окунают во флюс. При пайке стыков медь-сталь и сталь-сталь используется серебросодержащий припой ПСР 29,5 и флюс № 209. Разогрев осуществляется до температуры 900°С (светло-красный цвет меди). При пайке в обоих случаях следует следить за тем, чтобы припой лег на стык равномерно со всех сторон. Сразу же после затвердения стыков следует протереть их хлопчатобумажной материей, смоченной водой для удаления остатков флюса. Затем проводят контроль качества пайки со всех сторон, используя зеркало. Пайка должна быть ровной и гладкой. Наличие непропаев не допустимо. После сборки агрегата необходимо надеть клапанную полумуфту на заправочную трубку.

9. Подготовка холодильного агрегата к ремонту (выполняется при любом виде ремонта агрегата)

       Приподнять  компрессор. Слегка отогнуть трубки (сгибать стальную трубку необходимо соблюдая максимальную осторожность из-за вероятности ее облома (минимальный радиус сгиба 60 мм), сдвинуть компрессор на 50-70 мм от первоначального положения на себя (от задней стенки шкафа). Надломить заправочную трубку, удалить фреон и припаять вместо нее медную трубку диаметром 6 мм и длиной 60 мм (пайка не проводится при замене компрессора с подпаянным патрубком). Надрезать капиллярную трубку на расстоянии 30- 50 мм от фильта осушителя и обломать ее. Отпаять фильтр-осушитель от конденсатора, снять фильтр-осушитель.

       Фильтр-осушитель  заменяется при любом виде ремонта  хладоагрегата.

10. Замена компрессора

       Отпаять дефектный компрессор от нагнетательной и отсасывающей трубок. Зачистить  от следов припоя трубки хладоагрегата. Снять заглушки с нового компрессора. Провести сборку холодильного агрегата: состыковать трубопроводы агрегата с патрубками компрессора, фильтр-осушитель установить на конденсаторе и вставить в него капиллярную трубку. Провести пайку холодильного агрегата.

11. Замена конденсатора

       Распаять  стыки конденсатора с трубками холодильного агрегата. Зачистить их от следов припоя. Отпаять фильтр-осушитель. После  замены конденсатора собрать холодильный агрегат. Состыковать все трубопроводы и провести пайку.

12. Замена испарителя системы «NO FROST»

       Провести  подготовительные работы по разделу 5 и операции по демонтажу системы. Слегка подтянуть испаритель системы  на себя так, чтобы места паек его  с трубками хладоагрегата находились на 8-10 см от корпуса холодильника. В соответствии с противопожарной инструкцией, используя газовую горелку с экраном или устройство беспламенной пайки, распаять стыки трубопроводов, заменить дефектный испаритель на новый. Провести сборку и пайку системы.

13. Замена статического испарителя МК

       Из  морозильной камеры вынуть нижний ящик и дверцы. При снятии дверцу следует  приподнять и повернуть на угол 95°, слегка подать к задней стенке и  повернуть вниз. Повернуть пластмассовые  флажки (опоры полок испарителя) вовнутрь на 90° и, отжав отверткой  от внутреннего шкафа, снять их. Снять  пластмассовую декоративную крышку, вывинтив самонарезающий винт. Освободить трубки от зажима трубы. Вытянуть вперед статический испаритель так, чтобы  места паек трубок испарителя с трубками холодильного агрегата были на расстоянии не менее 100 мм от деталей и сборочных  единиц холодильного прибора, являющихся сгораемыми конструкциями. Положить на них теплоизолирующий материал. Распаять стыки (лучше всего для этого  подходят установки беспламенной пайки). Газовая горелка должна быть оборудована  металлическим отгораживающим экраном, который позволяет сохранять  постоянную длину факела пламени (п. 6, “Инструкции по пожарной безопасности при выполнении ремонта хладагрегатов бытовых компрессионных холодильников у владельцев в жилых помещениях”). Заменить дефектный статический испаритель на новый. Состыковать трубопроводы холодильного агрегата, предварительно очистив их от следов припоя, с трубопроводами испарителя и произвести пайку. Припаять новый фильтр-осушитель.

14. Восстановление сборочных единиц с утечками из-за коррозийного разъедания

       Обнаружение мест утечек хладона и их устранение проводится без снятия холодильного агрегата. Места утечек хладона на стороне низкого давления (испаритель - обратная трубка) находят с помощью  малогабаритных переносных галоидных  течеискателей. Перед проведением  этой операции холодильный агрегат  заправляют хладоном. Компрессор после  зарядки и проведения поиска должен оставаться выключенным не менее 8-10 минут. При обнаружении утечек на стороне высокого давления (компрессор - конденсатор, до капиллярной трубки), компрессор должен быть включен не менее 5 минут. При всех методах пайки, в момент самой пайки, следует  оградить расположенные рядом конструктивные элементы холодильного прибора противопожарными огнеупорными отражателями.

15. Устранение утечек в трубопроводах, вызванных трещинами

       Трубопроводы  разрезаются в месте утечки с  помощью напильника. Развальцовывается  один из разрезанных трубопроводов. Стыкуемые поверхности подготавливаются к пайке. Проводится сборка и пайка  холодильного агрегата.

16. Вакуумирование и заполнение холодильного агрегата

       Вакуумирование  и заполнение холодильного агрегата на дому у потребителя следует  проводить с помощью малогабаритных переносных стендов вакуумирования и заправки. Первичное вакуумирование проводится до остаточного давления 64 Па. Заполнить агрегата хладоном, необходимым для удаления влаги - 60 г хладона. Вторичное вакуумирование агрегата должно быть длительностью  не менее 20 минут, до остаточного давления 10 Па.

17. Заключительные операции

       После заполнения холодильного агрегата хладоном следует, не снимая клапанной полумуфты, обкатать холодильник и проверить  его температурно-энергетические характеристики. При необходимости стравить или  добавить хладон и снова обкатать холодильный прибор. Проверить агрегат  на герметичность. Пережать заправочную  трубку, снять клапанную полумуфту, запаять заправочную трубку.

       Внимание! При работе с холодильным оборудованием  на хладагентах R134а необходимо учитывать  их характерные особенности и  применять соответствующие меры предосторожности. Рекомендуется использовать адаптированные к R134а фильтры осушители  и течеискатели. Холодильные смеси  должны заправляться в жидкой фазе для обеспечения нужной пропорции  их составляющих, а также не допускается  использовать заправочное оборудование, не предназначенное для работы с R134а. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Расчеты

1. Расчёт необходимого количества рабочих

       Режим работы и фонд времени – важные факторы уровня обслуживания населения. За счёт создания современных удобств  на производстве и получению услуги растёт уровень экономики. Режим  работы зависит от характера производственного  цикла предприятия.

       Фонд  времени рассчитывается:

        ч

        - кол-во рабочих дней в  году 

       Различают номинальный и действительный годовые  фонды рабочего времени.

       Номинальный (кол-во раб. часов  в соответствии с режимом работы без учёта потерь):

        ч

        - кол-во рабочих дней в году

        - смена в часах (8ч)

       N - кол-во смен

       Действительный (кол-во раб. часов  в соответствии с режимом работы с учётом потерь):

        ч

        - продолжительность отпусков 

        - коэффициент потерь в рабочее  время (0,97)

       Годовой фонд времени оборудования:

        ч

        - коэффициент использования  оборудования (0,95)

       Производственные  рабочие:

       

        - годовая трудоёмкость в часах  (суммарная трудоёмкость от всех  операций)

        

       - время на операцию в часах

       - кол-во операций

       Выделяют  списочный и явочный состав производственных  рабочих.

       Списочный состав для расчёта общего состава  на предприятии:

        

       Явочный состав производственных рабочих:

        

       Кол-во производственных рабочих: