Разработка детали: блок шестерен

      D _b =31,5 Äcos 20° =29,6 мм;

       Номинальная толщина зуба, измеренная на делительной окружности

                  (2.41)

 

       Высота  головки зуба

                  (2.42)

 

      

      

       Высота  ножки зуба

                  (2.43)

         

       Диаметр окружности вершин зубьев

                  (2.44)

 
 

      Диаметр окружности впадин зубьев

         (2.45)

 
 

      Геометрические  параметры зуба долбяка (рисунок 2.8) 

      

 

Рисунок 2.8 

      Задний  угол на вершине зуба

      

      

      

      Передний  угол на вершине зуба

      

      Расчёт  параметров долбяка  в торцевом сечении (рисунок 2.9)

      

      Рисунок 2.9

       Профильный  угол долбяка 

                        (2.46) 

 

        

       Боковой задний угол, измеренный на основной окружности зубьев долбяка

                        (2.47)

                         

       Боковой задний угол, измеренный в плоскости, параллельной оси долбяка

                        (2.48)

 
 
 

 

       Толщина зуба, измеренная по вершине

      (2.49)

        

      

      

      Определение коэффициента толщины  зуба

       (2.50) 

  
 
 

      По  графику [  ], зная z₀, определяем максималь допустимый x (в торцевом сечении)

      x =0,15;

       Расстояние  до исходного сечения

      (2.51) 

 
 
 

      Толщина зуба по дуге делительной  окружности

       (2.52) 

 
 

       Высота  головки зуба

      (2.53)

        
 

      Высота  ножки зуба

       (2.54)

        
 

      Диаметр окружности выступов

       (2.55)

        

       Диаметр окружности впадин

      (2.56)

      

        
 

      Длина зуба долбяка

         (2.57)

      где ,

      DВ - допустимое уменьшение длины зуба после переточки;

      xmin - минимальный коэффициент смещения, выбранный из условия отсутствия подрезания зуба при обработке долбяком колес с наибольшим числом зубьев.

      По  рекомендациям [ ]:

      x_иmin =(-0.315);

      

      

      Уточняем: В =12 мм; [17]. 

      Выбор конструктивных параметров долбяка

      d_o =50 мм; z_o =24 мм.

      Допуски, предельные отклонения и шероховатости  поверхностей [17]

    - отклонение от параллельности опорных поверхностей 8 мкм;

    - торцевое биение передней поверхности 20 мкм;

    - биение окружности вершин зубьев 20 мкм;

    - погрешность профиля 8 мкм;

    - радиальное биение зубчатого венца 20 мкм.

      Шероховатость рабочих поверхностей долбяка:

    - передняя поверхность зубьев Ra =0,1 мкм;

    - опорная поверхность Ra =0,2 мкм;

    - задняя поверхность Ra =0,2 мкм;

    - остальная поверхность Ra =1,6 мкм.

      

      

      2.9 Выбор приспособления

      2.9.1 Выбор и описание  конструкции приспособления

      В качестве приспособления для зубофрезерной  операции выбирается приспособление с поршневым пневмоприводом. Подобный выбор связан с типом производства. Так как у нас крупносерийный тип производства, то данное приспособление нам подходит, потому что оно быстродейственно, что является одним из важнейших критериев при выборе приспособления в нашем случае.

      Данное  приспособление состоит из корпуса, в который вставлен поршень со втулкой. В втулку ввёрнут стержень для выталкивания колеса после обработки. В поршень вставлен шток, в который вворачивается тяга. Корпус и крышка стягиваются винтами. Приспособление крепится на столе станка с помощью винтов. 

        2.9.2 Силовой расчёт приспособления

      Расчёт  сил резания

       Рассчитываем  окружную силу Pz по формуле 2.58

      (2.58) 

      где Ср, x, y, n, q, w - коэффициенты;

      z - число зубьев фрезы;

      n - частота вращения фрезы, мин ^-1;

       B - ширина фрезерования, мм; 
 

      Расчётная схема приспособления представлена на рисунке 2.10

      

      Рисунок 2.10

      

      Расчёт  коэффициента запаса усилия

       Коэффициент запаса усилия рассчитывается по формуле 2.59

                  (2.59)

      где k₀ - коэффициент гарантированного запаса, k₀ =1,5;

      k₁ - коэффициент, учитывающий состояние базовых поверхностей, k₁ =1;

      k₂ - коэффициент, учитывающий усилие сил резания в следствие износа режущего инструмента, k₂ =1,9;

      k₃ - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за прерывности в процессе обработки, k₃ =1;

      k₄ - коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима в зависимости от типа привода, k₄ =1;

       k₅ - коэффициент, учитывающий потерю сил зажима при наличии крутящего момента на опорах, k₅ =1 

      Увеличиваем силу резания в  «k» раз

         (2.60)

 

      Рассмотрим  заготовку в равновесии

      

      Рисунок 2.11 

      SF_iz =0

      -Pz-W+Rу.э. =0;

      W =-Pz+ Rу.э.

      W = -541.5 +0 =-541.5 Н;

      

      

      Рассмотрим  в равновесии подвижные  элементы привода

      

      Рисунок 2.12

         (2.61) 

         

      (2.62)

        
 

      По  ГОСТ: D =50 мм;

      

      По  ГОСТ: d =12 мм;

      Определяем усилие привода

      

      Определяем коэффициент усилия зажима

              (2.63) 

      

      0,5<1, Þ данный механизм является усиливающим. 
 

      

      

      2.11 Выбор, описание  и расчет средства  измерения

      В качестве средства измерения  для контроля отверстия  используется индикаторный нутромер. Точность измерения такого нутромера составляет 1 мкм, предел измерения - 10… 18 мм. Данный нутромер позволяет быстро и с необходимой точностью проконтролировать необходимый размер. Следовательно, его можно использовать для крупносерийного производства.

      К корпусу 1 нутромера крепится на резьбе сменная вставка 2, в отверстиях которой расположены два измерительных 8 и два центрирующих 7 шарика. Перемещение измерительных шариков при входе в отверстие передаётся игле 6 и через неё измерительному стержню индикатора. Центрирующие шарики, диаметр которых на 0,01 мм меньше диаметра измерительных шариков, не позволяют сместиться линии измерения относительно диаметра отверстия. Упор 5 для установки индикатора фиксируется в нужном по высоте положении винтом 4. Индикатор вставляется в пружинную разрезную втулку корпуса 1 и зажимается гайкой 3.

      Эскиз средства измерения  представлен рисунке 2.13

      

      Рисунок 2.13 - Средство измерения

      Процесс контроля осуществляется в следующем порядке: на измерительный  стол устанавливается  контролируемая деталь, упором индикатора устанавливаем  нутромер на деталь, опускаем-поднимаем  вставку и смотрим  на показания измерительной  головки.