Расчёт расхода электроэнергии, воды и других затрат на технологические и вспомогательные цели

     Рис. 9. Динамика изменения азота тирозина в зависимости от температуры:1 – при 40⁰ С; 2 – при 50⁰ С; 3 – при 60⁰ С; 4 – при 70⁰ С

      Через 4 часа при температуре 50 ⁰С количество тирозина,  достигает 130 мг/100 г. Снижение температуры гидролиза до 45 ⁰С замедляет процесс гидролиза, и количество тирозина достигает 120 мг/100 г. При повышении температуры на 60 ⁰С через 4 часа количество тирозина составляет 125 мг/100 г, при 40 ⁰С – 87 мг/100 г. Таким образом, оптимальной температурой гидролиза является температура 50 ⁰С.

      

      Рис. 10. Динамика изменения азота концевых аминогрупп в зависимости от температуры:   1 – при 40⁰ С; 2 – при 50⁰ С; 3 – при 60⁰ С; 4 – при 70⁰ С 

      Как следует из рис. 10. содержание азота  концевых аминогрупп через 4 часа при температуре 50 ⁰С количество ФТА, составляет 920 мг/100 г, при 60 ^оС ФТА достигает 890 мг/100 г.  Снижение температур гидролиза до 40 – 45 ⁰С  замедляют процесс ферментолиза и количество ФТА достигает 798 мг/100 г.

      На  основании проведенных исследовании рекомендуемым режимом получения гидролизата является температура 50 ⁰С, продолжительность 4 часа с добавлением 0,05 % ферментного препарата.

    Рекомендуемый режим получения гидролизата  представлен в табл. 5.

Таблица 5 – Режим  получения гидролизата.

 

 

     1.5. Выводы

 

2. Проект бизнес-плана  к внедрению научной  разработки «Разработка  технологии комбикорма  для животноводства».

2.1. Технологические  разработки.

       2.1.1. Технологическая  схема производства.

       Технологическая схема получения гидролизата.

1. Прием  сырья

2.Размораживание, мойка

З.Измельчение

4. Приготовление  суспензии

4.1. Подача воды и консерванта

5. Ферментация

6. Коагуляция

7. Протирка                 отделение костей

8.Сепарирование          жир на рафинацию

9.Упаривание

10. Сушка

       Описание  технологической схемы производства гидролизата.

1. Прием сырья

       В обработку направляется мороженая  рыба по соответствующая требованиям  ГОСТ 1 168-86 «Рыба мороженая».

2. Размораживание

       Мороженая рыба орошается водой ( ГОСТ 51322-98 ) температурой 15° С, в течении 30-40 минут. Размораживание считается завершенным, когда температура в толще мяса достигается 0-2° С. Процесс мойки совмещен с процессом размораживания. При использовании отходов от разделки, размораживание производится на стеллажах.

       3. Измельчение

       Сырье измельчается на волчке. Температура  измельченного сырья не должна превышать +5 ° С. Далее фарш поступает в смесительную ванну для приготовления суспензии.

       4. Приготовление суспензии

       К фаршу добавляется 30 °/о воды, идет тщательное перемешивание. При использовании консерванта, его предварительно растворяют в воде и добавляют к фаршу, не увеличивая заданное количество воды.

       5. Ферментация

       Ферментация идет под действием собственных ферментов, при температуре 50° С и в присутствии 0,5°/о муравьиной кислоты. Продолжительность ферментации 24 часа. По окончании ферментации гидролизат подают на коагуляцию.

       6. Коагуляция

       Инактивацию ферментов проводят прогреванием гидролизата  до 90° С.

После чего суспензия подается на протирку.

       7. Протирка

       Приготовленную суспензию с помощью протирочной машины разделяют на жидкую фазу и костный остаток, который в последствии идет на производство кормовой или технической продукции. Гидролизат без отделения непроферментированного белкового остатка, подается на напорный бак сепаратора, откуда гидролизат самотеком поступает в сепаратор.

       8. Сепарирование

       Горячий гидролизат обрабатывается на сепараторе. Отделенный жир направляется на рафинацию.

9. Упаривание гидролизата

       Гидролизат  подвергается упариванию до конечной влажности 55 %.

10. Сушка

       Гидролизат высушивается на распылительной сушке. 
 
 
 
 

       Модель технологической схемы получения комбикорма

1. Прием сырья

отходы 2. Очистка от металлических примесей

3. Загрузка сырья в бункера

4. Дробление компонентов

отходы                                                  5. Просеивание

6. Загрузка сырья в бункера

гидролизат                            7. Взвешивание                дополнительное сырье

                                       8. Перемешивание

9. Дозирование готовой продукции

10. Фасование готовой продукции

11. Хранение

Рис. 11. Модель технологической схемы получения комбикорма

       Описание процесса получений комбикорма.

       1.Прием сырья

       С железнодорожного транспорта и автотранспорта зерно и мучное сырье по цепному  транспортеру подается на норию.

2. Очистка от металлических примесей

       Сырье подается на электромагнитный сепаратор, где удаляются металлические  примеси.

3. Загрузка сырья в бункера.

       Очищенные компоненты подаются в отдельные бункера.

4. Дробление компонентов

       Компоненты  поступают последовательно по цепному транспортеру на норию, потом на дробилки А1-ДМР-12.

       5. Просеивание

       Дробленые компоненты просеивают на машине «Бурат»

6. Загрузка сырья в бункера

       Сырье по транспортеру подается на норию, где самотеком поднимается в наддозаторный бункер.

7. Взвешивание

       С наддозаторного бункера дробленые  компоненты взвешиваются на весах ДК-2500. Дополнительно сырье взвешивается на весах ДК-1000.

8. Перемешивание

       Все смеси поступают последовательно  в два смесителя, где смешиваются  по 2,5 минуты в каждом смесителе.

9. Дозирование готовой продукции.

       Смесь подается на норию, где самотеком  поступает в весовыбойный аппарат.

       10.Фасование готовой продукции

       Готовая продукция дозируется в мешки.

       11. Хранение

       Мешки с продуктом направляются на склад, для последующей реализации.

       2.1.2. Организация контроля  производства.

       Конечный  результат всякого производства - оценка качества готовой продукции. На качество готовой продукции влияет состояние сырья и материалов, технические и санитарные условия, при которых изготавливают продукт, соблюдение условий технологических инструкций по обработке, условий хранения и транспортирования готовой продукции.

       Контроль  на рыбоперерабатывающем предприятии  проводят на 3-х этапах производства:

    входной - контроль качества сырья, материалов;

    текущий - контроль за ходом технологического процесса;

    выходной - контроль качества готового продукта.

       Входной контроль является наиболее ответственным  и сложным. Качество сырья, от которого зависит качество готового продукта должно быть не ниже первого сорта, соответствующего требованиям ГОСТ 1168-86 «Рыба мороженная».

       Текущий контроль ведут непрерывно по ходу технологического процесса. Контролируют расход сырья, выход полуфабриката  и готовой продукции, а также  выполнением всех технологических  режимов.

       Выходной  контроль устанавливает соответствие свойств продукта требованиям технологических инструкций и пригодность продукта к употреблению.

       В каждом из перечисленных видов контроля применяют различные методы:

       входной – осуществляют преимущественно органолептическими методами;

       текущий – при помощи приборов, измерительных и регулирующих устройств;

       выходной – в основном химическими методами и дегустация.

       При бактериологическом контроле особое внимание уделяют санитарному состоянию помещений, оборудования, инвентаря, а также выполнению санитарных норм и требований персоналом. В связи с неудовлетворительным состоянием водоемов, ведут регулярный контроль за качеством используемой воды.

       Более конкретными задачами производственной лаборатории по осуществлению технохимического и микробиологического контроля производства являются:

       - контроль за соблюдением технологических инструкций и санитарных правил на всех стадиях изготовления продукции;

       - анализ причин, вызывающих брак, участие в разработке предложений и мероприятий по устранению недостатков в производстве и повышению качества продукции;

       - контроль за качеством сырья, материалов, тары, поступающих на предприятие;

       - контроль за соблюдением действующих инструкций по хранению в цехах и на складах предприятия сырья, материалов и готовой продукции;

       - микробиологический контроль производства на всех стадиях технологического процесса, а также микробиологический контроль чистоты воздуха, воды, аппаратуры, коммуникаций и т.д.;

       - контроль за санитарным состоянием производства, соблюдением правил личной гигиены работающих, выполнение инструкций по санитарно- техническому контролю производства и по предотвращению попадания посторонних включений в продукцию;

       - анализ расходования и потерь сырья, материалов в производстве, участие в разработке мероприятий по снижению потерь и отходов;

       - организация органолептической оценки (дегустации) вырабатываемой продукции.