Проектировка поточной линии механической обработки детали

     Расположение  оборудования поточной линии должно отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям  с наименьшими затратами труда  и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями. На участках механической обработки не допускается возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций.

Кроме того, нужно предусмотреть:

 а)  удобные подходы к рабочим  местам;

 б)  места необходимой площади для  размещения деталей при образовании  заделов; 

в) места  для выполнения контрольных операций;

г) места  для проведения ремонта оборудования.

     Для обозначения на планировке оборудования используют темплеты.  Размеры темплет  должны соответствовать габаритам  станков. Внутри темплет указывают  номер оборудования по спецификации к планировке.

     План  выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением минимальных расстояний между станками и строительными элементами здания. 

     В процессе выполнения планировки участка  или поточной линии необходимо проверить  соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Для каждой группы станков установлены  нормы удельной площади: для мелких станков — до 12 м² ; для средних — до 25; для крупных — до 45 м² . Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов на участке. Планировка выполнена правильно, если

где F — площадь по результатам проектирования, м²;

к  — количество групп станков на участке или поточной линии, шт.;

g_i — количество станков i-и группы, шт.;

f_i  — удельная площадь на один станок i-и группы, м ² /шт. 

Планировка  изображена в Приложении Б. 
 

       6Обоснование выбора транспортного средства 

    Транспортные  средства, применяемые для межоперационной  транспортировки деталей, можно разделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; беспроводные.

      Роликовые конвейеры (рольганги) могут быть приводными и неприводными. На приводных рольгангах ролики приводятся во вращение при помощи электрических двигателей, помещаемые на ролики детали перемещаются под действием силы трения между роликами и поверхностью перемещаемого предмета. На неприводных рольгангах предметы перемещаются вручную (при горизонтальном расположении роликов) либо под действием силы гравитации. С этой целью конвейеры выполняют с уклоном 1˚…4˚ в сторону перемещения предмета. Нормальная высота рольганга 700…850 мм. Рольганги могут быть выполнены в виде сплошных роликовых столов, либо в виде отдельных секций. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями, средний радиус закругления 1100…1800 мм. Ширина рольганга определяется длиной роликов, которые стандартизироны размерным рядом чисел 100, 160, 200, 250, 315, 400,500, 630, 800, 1000, 1250 мм. Скорость перемещения грузов на приводных роликовых конвейерах составляет до 20 м/мин.  На этих конвейерах могут премещаться детали, имеющие плоские поверхности, достаточные для того, чтобы одновременно находиться не менее чем на двух рядом расположенных роликах. Практически это можно проверить, учитывая, что диаметры роликов приняты в диапозоне 40…155 мм, а шаг роликов регламентируется размерным рядом 50, 63, 80,100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 мм.

      Ленточные конвейеры  применяют при необходимости перемещения мелких и легких предметов. Несущим элементом конвейера является прорезиненная лента, приводимая в движение мотор-барабаном. Диаметры барабанов принимают в пределах 200….800 мм. Скорость движения конвейера обычно составляет 1,2….30 м/мин. Рабочие операции выполняются на оборудовании, расположенном вдоль конвейера. Предметы труда с конвейера на рабочее оборудование и обратно передаются вручную рабочими-операторами.

      Цепные  подвесные конвейеры  представляют собой устройство, включающее замкнутый рельсовый путь, по которому перемещаются каретки, соединенные тяговой цепью. Для уменьшения сопротивления перемещению, каретки снабжены  парами роликов, которые катятся по направляющей. К кареткам прикреплены несущие подвески для грузов. В качестве направляющей для рельсовых путей используются двутавровые балки № 12…16. Рельсовый  путь может иметь пространственную трассу с подъемами, спусками и поворотами, проходить над станками и проходами. Благодаря этому цепные подвесные конвейеры обеспечивают передачу обрабатываемых предметов от одного рабочего места к другому, а также могут перемещать предметы для дальнейшей обработки в другие цехи. Уклон при подъемах и спусках конвейера допускается до 45˚; радиус закругления – 1,0…1,5 м. Скорость непрерывно движущегося конвейера составляет 0,25…6 м/мин.

      Шаг конвейера – расстояние между  предметами  на ленточном конвейере  или расстояние между подвесками на цепном подвесном конвейере.

      В данной курсовой работе целесообразно  использовать роликовый конвейер.

      В курсовой работе шаг конвейера определяется по планировке участка как расстояние между рабочими местами (или условными  серединами) наиболее габаритных станков:

l =2,959 м

      Длина непосредственно рабочей части  конвейера  L_p зависит от расположения рабочих мест на линии: при двухрядном расположении оборудования определяется по формуле:

            L_p = l/2 Σm_n

      L_p = 2,959 /2*5=7,39 м

      где m_n – число операций;

      l – шаг конвейера, м.

      Скорость  движения конвейера: V = l/r=2,959 /1,43=2,07 м/с  

      Наиболее  удобной является скорость  до 2,5 – 3 м/мин. Для уменьшения расчетной  скорости осуществляют передачу деталей  транспортными партиями или уменьшают  шаг конвейера в кратное число  раз. Следует заметить, что любые  методы уменьшения скорости конвейера  пропорционально увеличивает транспортный задел на линии. 

       7Организация ремонта оборудования 

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном, технически исправном состоянии  подразделяются на техническое обслуживание и ремонт оборудования.

      Ремонт  оборудования - это совокупность работ, связанных с заменой или восстановлением деталей, узлов и агрегатов, в результате выполнения которых обеспечивается восстановление первоначальных эксплуатационных параметров оборудования, нарушенных в результате нормального физического износа.

      На  машиностроительных предприятиях работа по техническому обслуживанию и ремонту оборудования строится на основе системы ППР. Система базируется на двух принципах организации ремонтных работ: предупредительность и плановость. По этой системе ремонтные работы являются прежде всего предупредительными (профилактическими); они должны проводиться до того, как оборудование выйдет из строя, потеряет необходимую точность или производительность, т.е. предупреждается его внезапная (непредвиденная) остановка. Это предполагает проведение ремонтов оборудования через определенные промежутки времени по специальному графику.

      Плановые  ремонты делятся на два вида:

• текущий
• калильный.

      Текущий ремонт (Т) — это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении изношенных отдельных составляющих частей. В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера и объема проводимых работ текущие ремонты могут подразделяться на первый текущий ремонт (Т1), второй текущий ремонт (Т2) и т.д.

      Капитальный ремонт (К) - ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

      Ремонт  оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий  ремонта:

• регламентированная (I);
• смешанная (II);
• по техническому состоянию (III);
• по потребности (IV)

      Сущность  регламентированной стратегии ремонта заключается в том, ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленной в эксплуатационной  документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта. Эта стратегия (I) применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Гостехнадзора.

      Сущность  смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования. На основании этой стратегии (II) обеспечивается ремонт всего остального оборудования предприятия.

      Сущность  стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяются техническим состоянием составных частей оборудования. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается с главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

      Сущность  стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования. Стратегия (IV) рекомендуется к применению для оборудования, срок службы которого находится в пределах от 1 до 3 лет.

      К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и  выполнения ремонта оборудования, относятся:

• периодичность проведения;
• продолжительность простоя;
• нормативы трудоемкости выполнения ремонта.

      Периодичность ремонта — это интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида обслуживав (ремонта) и началом последующего такого же ремонта или другого профилактического воздействия большей (меньшей) сложности.

      Наработка оборудования намеряется количеством  отработанных часов (машино-часов). При  непрерывной трехсменной работе максимальная наработка оборудования в месяц составляет 720 ч., в год  – 8640 ч. В условиях односменной работы к нормам периодичности применяется  коэффициент 0,6 , а для двухсменной  работы – 0,8.

      В зависимости от условий работы и  с учетом технического состояния  оборудования допускаются отклонения от нормативной периодичности ремонта : ±20% - для текущего ремонта,  ±15% - для капитального ремонта.

      Продолжительность ремонта – это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме. Продолжительность ремонта рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования.

      Нормативы трудоемкости выполнения ремонта –  это трудозатраты на проведение одного ремонта, выраженные в человеко-часах. Задаются на полный перечень ремонтных  работ, включая подготовительно- заключительные работы. Они установлены как максимальные величины и предназначены для  ориентировочного расчета объема ремонтных  работ и необходимого количества ремонтников, но не могут служить  основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

      Для металлорежущих станков основными  факторами, определяющими трудоемкость ремонта, являются: наибольший диаметр  обрабатываемой детали; размеры стола; расстояние между центрами; длина  расточки; наибольший ход суппорта и другие линейные размеры; сложность  и количество силовых агрегатов.