При введении в состав шихты опилок наличие фракций превышающих 8 мм не допустимо.

       Фракции от 1 до 8 мм составляют 80 %, остальное фракции менее 

1 мм.

         В качестве отощающей добавки в состав шихты также может вводится шамот – представляющий собой бой обожженного кирпича, прошедший специальную обработку. Модуль крупности шамота 2,4 – 2,9. Шамот составляет 1 -2 % от состава шихты. 

4. ТОПЛИВО

      Самым ценным видом топлива является газообразное топливо, т.к. в процессе обжига отпадает необходимость защиты изделий от твердых продуктов сгорания. Объясняется это тем, что природный газ состоит из метана и других предельных углеводородов, которые при горении в присутствии кислорода воздуха образуют дымовые газы, которые не могут существенно влиять на окраску обжигаемых изделий.

      Газообразное  топливо подается в печь горелками, расположенными по обеим сторонам туннеля печи, вдоль зоны обжига, несколько выше пода, образованного площадками вагонеток.

      На  заводе используется газ Тюменского месторождения, химический состав которого приведен в таблице 4.1.

      Таблица 4.1.

            Состав газа, % 

 

      Месячное  потребление газа на одну печь составляет 50 000 м³.

      Плотность газа составляет 0,673 кг/м³

      Минимальная теплота сгорания составляет 33184.8 кДж/м³

      Влажность составляет 0,11 г/м³

      Входное давление газа равно 0,4 МПа.

      Природный газ отличается от жидкого и твердого рядом преимуществ, важнейшим из которых является:

• Легкость и удобство регулирования процесса горения, возможность полной механизации и автоматизации процесса горения.
• Отсутствие золы при сжигании.
• Улучшенные санитарно-гигиенические условия труда обслуживающего персонала.

      5. СОСТАВ ШИХТЫ

 

      С целью получения необходимых  технологических параметров продукции, составы шихт могут быть самыми различными. В данное время на предприятии АО «Ивстройкерамика» действует следующий шихтовый состав представленный в таблице 5.1

         Состав шихты приведен в таблице 5.1-5.3

                                                                                             Таблица 5.1

                                Состав шихты (6% пустотности)

 

      Влажность шихты  18,5 – 20 %

                                                                                      Таблица 5.2

               Состав шихты (32% пустотности)

 

                                                                                           

                     Таблица 5.3

               Состав шихты (полнотелый)

 

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА

Описание технологической  схемы

      Глину, для производства кирпича, автотранспортом (самосвалами) из карьера в тёплое время года завозят в глинозапасник ,   расположенный на территории предприятия. Из глинозапасника вылежанная глина подаётся в приёмное отделение производственного корпуса. Влажность  глины, поступающей на завод должна быть не более 25%. Глина подается на предварительное рыхление в питатель с глинорыхлителем в виде слипшихся и монолитных кусков. От глинорыхлителя при помощи ленточного транспортера глина направляется на наклонный ленточный транспортер, куда подается и  смесь отощающих добавок, прошедших предварительную обработку. Наклонный ленточный транспортер направляет сырье на камневыделительные вальцы для удаления крупных каменистых включений и измельчения до фракций 35 – 50 мм.

      Зола  и песок, доставленные на завод автотранспортом загружается в золозапасник ямного типа, оборудованный мостовым грейферным краном, грузоподъёмностью 5 тонн. Из золозапасника песок и золу грейферным краном подают на дозирование в ленточный питатель, далее при помощи ленточных конвейеров смесь золы и песка подается на сушку в сушильный барабан. Сушильный барабан работает по принципу прямотока, т.е. материал передвигается внутри барабана в том же направлении, что и дымовые газы. Насадки внутри барабана – ячейно - полочные. В топочной камере расположены две газо-воздушные горелки. Начальные влажности песка и золы 7 – 10 % и 30-35 % соответственно. Пройдя сушку в сушильном барабане в течение 35-40 мин золопесчаная смесь с конечной влажностью 10-13 % системой ленточных конвейеров подается на просев в вибрационный грохот. На тот же ленточный конвейер, на который попадает золопесчаная смесь после сушки подаются и опилки . Опилки, доставляются на завод автотранспортом и доставляются в золозапасник с влажностью 30 – 35 %, откуда грейферным краном транспортируются на дозирование на ленточный питатель, с которого транспортер подает просеянные опилки на ленточный конвейер по которому транспортируются просушенные зола и песок.  Фракции, имеющие большие размеры отправляются в отвал, откуда увозятся автотранспортом на городскую свалку.  Золопесчаная смесь и опилки, просеянные через два сита «грохота» , транспортируется  ленточными конвейерами  в накопительный бункер, а оттуда на наклонный ленточный конвейер, подающий ее и глину на измельчение в камневыделительные вальцы.

      Шамотная  линия. Бой кирпича доставляется автотранспортом в бункер хранения, откуда подается на дробление в щековую дробилку. Величина фракций материала, выходящего из щековой дробилки до 20 мм. Далее скребковый транспортер доставляет шамот на дробление молотковой дробилкой (для получения фракций размером до 10 мм) и материал транспортируется скребковым транспортером на сито-бурат, откуда фракции величиной до 5 мм отправляются скребковым транспортером в накопительный бункер ,из которого производится дозирование  , а фракции более 5 мм возвращаются на повторное дробление в молотковую дробилку. Модуль крупности шамота составляет 2,4 – 2,9.

        Из накопительного бункера шамот транспортируется на наклонный ленточный транспортер, куда так же подается обработанная на камневыделительных вальцах смесь глины и отощителя. Дальше полученная  многокомпонентная смесь поступает на переработку в смеситель с фильтрующей решеткой.

      Камневыделительные  вальцы предназначены для измельчения глины на фракции 12-15 мм, смешения и гомогенизации компонентов шихты. Влажность глины должна быть не менее 18 %.

      В смесителе масса перемешивается и усредняется и направляется ленточным конвейером в бегуны мокрого помола предназначенные для переработки керамической массы влажностью 16-20 %. При помощи бегунов осуществляется раздавливание, перемешивание и растирание керамической массы.

      Из  бегунов керамическая масса ленточным  конвейером подается на дополнительную переработку для грубого помола до фракции 5мм в вальцы с гладкими валками. Над вальцами устанавливают распределительный ящичный питатель, предназначенный для бесперебойного питания вальцов и равномерного распределения сырья по ширине вальцов.

      После грубого помола, сырье направляется с помощью системы транспортеров  на загрузочный мост с которого шихта  подаётся в шихтозапасник.

      Шихтозапасник ямного типа с размерами 19 × 60 метров оборудован двумя загрузочными и  разгрузочным мостом с экскаватором. Ёмкость его составляет 6840 м³. Шихта в шихтозапаснике вылеживается в течении не менее 14 дней, влажность шихты составляет 18 – 20 %.

        Далее шихта поступает на разгрузочный  мост, который передвигается над  шихтозапасником и поступает  при помощи ленточных конвейеров на смеситель СМК-373, где происходит ее увлажнение (в случае необходимости) и перемешивание.

        Пройдя стадию перемешивания  и увлажнения шихта ленточным  конвейером подается на вальцы  тонкого помола. На заводе установлено  двое вальцов тонкого помола, одни из которых являются резервными. В комплект вальцев грубого и тонкого помола входят шлифовальные приспособления для проточки вальцов.

      Тонко измельчённое  сырьё от вальцов, ленточным конвейером подаётся в глиномешалку вакуумного шнекового пресса, предназначенного для вакуумирования и пластического формования  путем уплотнения и выдавливания в виде бруса из предварительно подготовленных керамических масс нормальной формовочной влажности до 19 %. По технологии предусмотрено два пресса, из которых один резервный. Для обеспечения возможности попеременной работы обоих прессов проектом предусмотрена установка их на подвижной, регулируемой по высоте, раме, изготовленной фирмой «FUCHS».

      Непрерывно  поступающий из пресса с помощью  универсального автомата брус сырца разрезается отрезным устройством на куски требуемой длины ( 2,5 м). Отрезанный кусок бруса отделяется ускорительным транспортёром и подаётся на разрезное устройство. После подачи бруса на разрезное устройство, транспортёр останавливается, и находящийся на  нём брус, разрезается на отдельные кирпичи путём опускания и подъёма разрезного устройства, в котором поперёк направления подачи бруса натянуты разрезные элементы (струны). После окончания операции разрезки транспортёр разрезного устройства начинает двигаться и кирпич-сырец передаточным транспортером специальной конструкции перегружается на следующий транспортёр раздвижного сталкивающего устройства, причём, за счёт плавной регулировки скорости этого транспортёра кирпичи могут раздвигаться на требуемое расстояние. После передачи всех кирпичей на раздвижной транспортёр, он останавливается, и находящиеся на нем кирпичи толкателем сдвигаются в поперечном направлении на вагонетки, движущиеся прямо под транспортёром с такой же скоростью. Концы разрезанного бруса при этом остаются на раздвижном транспортере. При подаче следующей группы разрезанных кирпичей с разрезного устройства на раздвижной транспортёр, обрезки сырца сбрасываются на транспортёр отходов и возвращаются в пресс. Таким образом, кирпичи, группа за группой, поперечными рядами сажаются на вагонетку.

      Далее в технологии производства кирпича, проектом, принята система интенсивной сушки и обжига кирпича, фирмы «FUCHS», включающая в себя:

• универсальный автомат фирмы «FUCHS» (загрузка и разгрузка вагонеток);
• система транспортировки вагонеток;
• система интенсивной сушки и обжига;
• установка съёма и пакетирования кирпича.