Отчет по практике в Полтавский ГОК

 Объеденный продукт, состоящий из дробленной руды после 4-й стадии дробления и промпродукта барабанных сепараторов, системой конвейеров подается в параболические бункера обогатительной фабрики, отвальных хвосты магнитных сепараторов – на склад сухих хвостов отвальные хвосты содержат в основном кварц и силикаты, и являются товарной продукцией – строительным щебнем. 

 3.7 Техника безопасности

            Рабочие площадки, лестницы, приёмы должны быть ограждены, а дренажные каналы перекрыты заподлицо с полом.

            Рабочее место должно быть  освещено с соответствием с действующими нормами.

            На рабочих местах должны посменно работать приточная и вытяжная вентиляция .

             Для снижения запыленности должно работать орошение, уборка просипи производится с помощью воды.

              Все вращающиеся и двигающиеся  части механизма должны быть  ограждены, ограждения сблокированных  с электро-приводом или снимается с помощью специальных приспособлений.

              Все виды ремонта должны производиться  после полной остановки оборудования и разборки эл. схемы привода.

               Перед пуском оборудования в  роботу должен бить подан звуковой  сигнал с выдержкой времени 10-30 сек. В местах с повышенным уровнем шума должна быть световая сигнализация, запуск оповещения громкоговорящей связи. В отделении дробления и грохочения дополнительно в целях предотвращения выбросок кусков руды загрузочные и разгрузочные отверстия дробилок должны быть глухие съемные ограждения. Регулировку разгрузочных щелей дробилок производить согласно специальных карт безопасности.

             На рабочих местах дробильщика  и грохотовщика обязательно применять  средство защиты от шума, вибрации, пыли.

             Смотровые и шуровочные люки на точках во время роботы должны бить закрыты.

              В  отделении сепарации запрещается пользоваться железным инструментом, а также иметь в кармане металлические предметы.

              Инструмент должен быть изготовлен из не металлических материалов.

 Ремонт и  очистка сепараторов должна производиться только после полной остановки. При этом эл. схема должна быть разобрана на пусковых устройствах вывешены плакаты «Не включать – работают люди».

 Опробования должно производиться только в установленных местах, технологической схемы (согласно приложения). Для отбора проб данных оборудоваться рабочие места.

 Производить опробования со случайных рабочих  точек – запрещается.

 Место отбора проб должно бить легко доступным, удобным и безопасным, а также иметь местное освещение и ограждение всех движущихся частей оборудования.

 Очищать настил конвейера, убирать просыпь вручную из- под головок, натяжных, отклоняющих и хвостовых барабанов производить только при остановленном конвейере и разобранной эл. схеме. При производстве влажной уборки не допускать попадания воды на электрическое оборудование. Передвигаться по территории фабрики только по переходным дорожкам, согласно маршрутам, в корпуса входить через калитки и двери, обращать внимание на предупреждающие плакаты, знаки, световую сигнализацию.

 Не находится  в близи радиоизотопных приборов. Ремонт точек, бумперов, где установлены  радиоизотопные приборы, производить  после отключения этих приборов.

 При соблюдении техники безопасности руководствоваться «законом по охране труда» труда, едиными правилами безопасности при дроблении, сортировке и обогащении полезных ископаемых. 

 4.Обогатительная фабрика

 4.1.Общие  сведения.

        Основным видом продукции обогатительной  фабрики является железорудный концентрат, в состав которого входит минералы:

 магнезит,  сидерит, гепатит, кремний, кальций, силикаты. Концентрат должен отвечать следующим требованиям: 

   
 
---
 
 
 
 
 

             Обогатительная фабрика состоит  из 13 технологических секций расположенных  в двух корпусах обогащения.

             В корпусе №1 на восьми технологических секциях перерабатывается бедная руда пачки К3. Четырехстадиальное измельчение и классификация дробленной руды происходит последовательно в комплексе агрегатов: стержневая мельница – двухспиральный  классификатор – шаровая мельница, а затем две шаровые мельницы с гидроциклонами. Мелющие тела соответственно: стержни, шары 100 мм, 60мм, цыльпебсы (металлические параболические тела размером 20-28 мм).

     Мокрое обогащение производится на двух стадиях магнитной сепарации (ПБМ) – 90/250 и трех приемах магнитогидравлической операции (МГС-5).

        Первая стадия магнитной сепарации исключена. Технологическая схема обеспечивает получение из бедной пачки  К3 с содержанием железа общего 29,93% (после СМС) концентрата с содержанием железа общего 62.0% при измельчении до содержания 92,5%-95,5% класса – 53 мкм.

                 В корпусе №2 на пяти технологических секциях перерабатывается богатая руда пачки К2/2. Трехстадиальное измельчение и классификация дробленой руды происходит в следующем комплексе агрегатов: шаровая мельница – односпиральный классификатор – шаровая мельница – 1 стадия, и две шаровые мельницы с гидроциклонами – 2 и 3 стадии. Мелющие тела соответственно: шары 100 мм, 60 мм, цыльпебсы.

          Мокрое обогащение производится на двух стадиях магнитной сепарации                (ПБМ – 90/250) и трех приемах магнитогидравлической сепарации (МГС - 9).

   Технологическая схема позволяет получить из руд пачки К2/2 с содержанием железа общего 34,95% (после СМС) концентрат с содержанием железа общего 65,5% (при измельчении 92,5% - 95,5% класс – 53мкм).  

 4.2  ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ.

      Дробленая руда через подбункерные  телескопические питатели (для устранения  сегрегации руды по крупности,  в работе должно быть не  менее 3-х питателей) по конвейеру поступает стержневую мельницу 1-й стадии измельчения МСУ – 3,6*5,5 на 1-8 секциях. Контроль качества руды поступающей в стержневую мельницу производится путем взвешивания ее на тензометрических весах типа 1954АВ-10.

         Стержневая загрузка составляет 40% от объема мельницы, т.е. вес стержней 130 тонн. Диаметр загружаемых стержней – 100мм. Переклассификация стержней производится 1 раз в десять суток, с догрузкой стержней через 5 суток.

            Расход стержней в одну погрузку 20 тонн из расчета 3,6 т в сутки на мельницу. Удельный расход стержней составляет 2,8кг/т произведенного концентрата. Плотность пульпы в разгрузке стержневой мельницы поддерживается  2500-2600г/л, что соответствует 82-84% твердого.

   Контроль  подачи воды в мельницу осуществляется автоматически , расходомерами.

 

 Рис.6 Стержневая мельница с центральной  разгрузкой

             Стержневая мельница состоит  из цилиндрического барабана 1 с  торцевыми крышками 3, и 2. Барабан  и крышки футеруют внутри стальными плитами, которые крепятся болтами. В барабан загружают стальные или чугунные стержни разного диаметра. Вращение барабану передается от электродвигателя. Исходным материал загружается в мельницу питателем 58 через правую полую цапфу, снабженную сменной загрузочной воронкой 4. Измельченный материал разгружается через левую цапфу, футерованную разгрузочной воронкой 6. Барабан изготовляется сварным или клепанным из толстой листовой стали. Разгрузочная цапфа устраивается несколько большого диаметра чем разгрузочная, для создания уклона пульпы в мельнице.

         Барабан заполняется примерно  на половину объема дробящими  телами . При его вращении дробящие  тела благодаря трению увлекаются  его внутренней поверхностью  поднимаются на некоторую высоту  и свободно или перекатываясь падают вниз. Через одну полую цапфу внутрь барабана непрерывно подается измельчаемый материал, который проходит вдоль него и подвергаясь воздействию дробящих тел, измельчается ударом, стиранием, раздавливанием. Измельченный продукт непрерывно разгружается через другую полую цапфу.

              При вращении барабана материал  движется вдоль его оси в  следствии перепада непрерывной  подачи материала, при мокром  измельчении материал увлекается  сливным потоком воды.

              Стержневая мельница работает в каскадном режиме.

              Слив стержневой мельницы поступает  в двуспиральный классификатор,  работающий в замкнутом цикле  шаровой мельницей МШР4,0*5,0.Исходным  продуктом для нее является  пески классификатора, при этом  производительность мельницы зависит от циркумерной нагрузки, которая не должна превышать 700% (в среднем составляет 250-350%).

                   Шаровая загрузка мельницы составляет 45% от объема (мельница МШР4,0*5,0), вес  шаров 114 т. Диаметр догружаемых  шаров 100 мм . Догрузка шаров производится из расчета 2,5 кг/т концентрата или 3,0 т в сутки на одну мельницу. Плотность пульпы в разгрузке шаровой мельницы 2-й стадии поддерживается 2350-2450 г/л.

                  Регулировка плотности слива  классификатора производится подачей  воды жолоба разгрузок мельниц первой и второй стадии измельчения.

                 Плотность слива классификатора 1500-1700 г/л или 48-58%. Массовые доли  классаминус 74мкм в сливе классификатора 45-55%.

                Спиральный классификатор с не погруженной спиралью состоит из корпуса 1, рамы 2 , спиралями 7, подъемного мех-ма 9, привода спирали 8, люка для разгрузки песков 3, сливного порога 4, сливного жолоба 5, сливного патрубка 6.

       Исходная  пульпа непрерывно подается в наклонный  корпус. Движение пульпы направлено к переливному порогу. Пески – относительно крупный материал – осаждается на дне корпуса и транспортируется вращающейся спиралью к разгрузке. Слив – тонкий материал – разгружается через сливной порог. 
 
 
 
 
 
 
 

 Шаровая мельница во 2-й стадии работает

 Рис. Схема прямоточного магнитного барабанного  сепаратора

 ПБМ-120/300

   
 
 
 

     Слив 
 
 

 Рис. 7 Спиральный классификатор  с не погруженной  спиралью (КСН)

       Мельницы  МШЦ 4,0*5,5третей и четвертой стадии работают в замкнутом цикле с гидроциклонами диаметром 500 мм. Производительность мельниц зависит от циркуляционных нагрузок. Шаровая загрузка мельниц составляет 40% от объема, вес шаров 114-115 т. Загрузка шаров производится раз в сутки из расчета 2,2 кг/т для третей стадии и 1,6 кг/т производимого концентрата для четвертой стадии. Диаметр шаров для третей стадии измельчение 60 мм и размер параболических тел для четвертой стадии 20-28 мм.

       Плотность слива мельниц третей стадии измельчения 2000-2300 г/л (62-66% твердого), мельниц 4-й  стадии измельчения 2000-2200 г/л (62-65%) твердого.

       Массовая  доля класса минус 53мкм в сливе  мельницы третей стадии 40-50%, в четвертой  стадии 70-80%.