Отчет по практике в Полтавский ГОК

 2.2.Оборудование карьера 

 Работы  на карьерах полностью механизированы, бурение скважин для буровзрывных работ производят буровыми станками СБШ – 250, объем бурения 600тыс к. м. в год. Буровой станок СБШ – 250 предназначен для бурения вертикальных и наклонных скважин в породах средней крепости и крепких. Разрушение породы осуществляется шарошечным долотом, во время вращения которого, при постоянном усилении подачи, зубья шарошек скалывают и раздавливают горную породу. Разрушенная горная порода удаляется сжатым воздухом или воздушной смесью, поступающей в скважину по пустотельным буровым штангам. На станках имеются гидро - и пневмосистемы, пылеулавливающие установки, машинное помещение, пультовым управлением и ходовое оборудование.

   Техническая характеристика  бурового станка  СБШ – 250

               Глубина бурения, м                             32 

               Высота станка с поднят. мачтой, м        15,3

               Длина станка, м                                            3,63

               Масса станка, т                                                   70

               Производительность в смену, м                40 – 60

              Мощность двигателя, кВт                               384

 Особенности станка:

1. Непрерывная подача на всю длину штанги бурового ствола
2. Наличие верхнего привода вращения бурового состава
3. Воздушно – водяная система пылеподавления при бурении
4. Высокий уровень механизации при сборке и разборке бурового состава.

 Вымоечно  – погрузочные работы в забоях, на перегрузочных площадках и  отвалообразовании производится мощными экскаваторами типа ЭКГ или ЭШ с ковшами вместимостью 6; 8;  10; 12,5 и 15м³. Применение экскаваторов типа ЭКГ с нижним и верхними захватами позволили одновременно производить снятие горной массы с нижнего и верхнего уступов. 
 
 
 
 

 Технологическая характеристика экскаваторов ЭКГ – 8 – И

 Вместимость ковша, м³    8

 Длина стрелы, м           6,3; 10

 Длина рукоятки, м              13,35

 Радиус  черпания, м              11,43

 Высота  черпания, м              18,4

 Радиус  выгрузки, м                   13,5

 Скорость  подъема ковша, м/сек              0,94

 Ширина  гусениц, м                1,1 – 1,4

 Скорость  передвижения, км/час                  0,42

 Масса, т                                                    337

 Зачистка  подъездов к экскаваторам, строительство и поддержание автодорог, подготовка земляного полотна железнодорожных путей выполняется бульдозерами на базе трактора ДЭТ – 250, Т – 330, Д – 335А, а также грейдерами и скреперами. 

 2.3. Транспортировка горной массы и характеристика транспортных средств

 Транспортировка горной массы выполняется комбинированным  способом с использованием автомобильного, конвейерного и железнодорожного транспорта.

 Руды  и вскрышные породы из забоя вывозят  автомобилями до перегрузочных площадок, где экскаваторами перегружаются в железнодорожный транспорт и вывозятся соответственно – руда на ОФ №1 для дальнейшей переработки, а пустые породы – на отвалы и на дробильные установки, для переработки на щебень.

 С 1985г. в карьере применяется прогрессивная  циклично – проточная технология с расположением разгрузочной площадки с дробилкой крупного дробления ККД – 1500/+80 на горизонтальной отметке -25м, конвейером длинной 60м, шириной ленты 2000мм и производительностью 18млн тонн в год.

 В 1996г. введен в эксплуатацию мобильный  дробильно – конвейерный комплекс фирмы “КРУПП” с отвалообразователем и разгрузкой в дробилку крупного дробления на отметке минус 77м. Годовая производительность 12млн тонн горной массы в год.

 Горнотранспортный цех  оснащен мощными большегрузными автомобилями “Белаз” и “Kоmatsu” грузоподъемностью до 120 тонн и перевозит ежегодно 60,0млн. тонн горной массы.

 В цехе имеются автоколонны различающиеся  по маркам автомашин и их грузоподъемности:

                         

   
 
 
 
 

 Всего в парке насчитывается 75 машин.

 Железнодорожный цех перевозит ежегодно 54,0 млн.т  горной массы и вывозит на внешние  станции 6,0 млн.т готовый продукции. Цех оснащен тепловозами ТЭМ-3 и ЧМЭ-3 и думпкарами вместимостью 105 т.

 Ведущее место при транспортировке руды занимает железнодорожный транспорт. Он достаточно эффективен и обеспечивает экономичность открытого способа  разработки месторождений полезных ископаемых по сравнению с подземным.

 Второе  место занимает автотранспорт. Это обеспечивается его маневренностью, вследствии небольшого радиуса поворота.

 Необходимость в комбинированном транспорте наиболее ярко проявляется в разработке глубоких горизонтов.   

 Мировой практикой доказано, что при глубине карьера ниже 300 м традиционными видами транспорта – автомобильными и железнодорожными или их комбинацией достичь эффективной и экономичной эксплуатации карьера невозможно. Применение поточно-конвейерного транспорта является оптимальной альтернативой при разработке глубоких карьеров.

 Как было сказано ранее, сырая руда из карьера с помощью комбинированного способа транспортируется на перерабатывающий комплекс, который состоит из дробильной фабрики, обогатительной фабрики и цеха производства окатышей. 

 3. Дробильная фабрика

 3.1. Общая характеристика  дробильной фабрики.

 Дроблением  и измельчением называются процессы разрушения кусков полезного ископаемого  на более мелкие зерна под действием внешних сил. Условно считают, что при дроблении получаются зерна крупностью 5 мм, а при измельчении – менее 5 мм.

 В зависимости  от крупности исходного и дробленного  продукта различают крупное, среднее  и мелкое дробление. 

 Классификация видов дробления  в зависимости  от крупности

 

 Дробильная  фабрика состоит  из:

 - корпуса крупного дробления;

 - двух корпусов среднего и мелкого дробления;

 -двух корпусов магнитной сепарации.

 В корпусе  крупного дробления находятся две  конусные дробилки ККД-1500/180, в которые  подается исходная руда с предельной крупностью 1200 мм в двух измерениях и с крупностью на разгрузке 300-0мм.

 В корпусах среднего и мелкого дробления  – по семь конусных дробилок КСД-2200 (с крупностью руды на разгрузке 75-0 мм) и дробилок КМДТ-2200 Т (с крупностью руды на разгрузке 20-0 мм), оборудованными 15 трактами.

 Два корпуса магнитной сепарации  с 12 трактами, которые оборудованы для предварительного обогащения малорудных кварцитов магнитными сепараторами 2ПБС-90/250, обеспечивающими сухое обогащение всей исходной руды с повышением содержания железа в дробленом продукте на 1,0-1,5 %.

 Отвальные хвосты сухой магнитной сепарации в виде строительного щебня в количестве более 8,0% от исходной руды или порядка 2 млн.т. конвейерами подаются на склад для реализации в качестве товарной продукции. 

 3.2. Основные требования  к исходной руде. 

 Сырая железная руда (магнетитовые кварциты) транспортируется на дробильную фабрику раздельно и 3.

 По  химическому составу и физическим свойствам сырья железная руда должна соответствовать нормам. 

 

 Предварительная крупность кусков магнетитовой руды должна быть не более 1200 мм в двух измерениях. Наличие в руде металла, дерева и  других предметов не допускается. Верхний  предел по массовой доле железа не ограничивается. Поставляемые на дробильную фабрику руды пачки 3 должны иметь массовую долю железа не менее 14% в каждой разновидности. 

 3.3. Крупное дробление

 При крупном дроблении диаметр исходного  продукта не должен превышать 1200 мм в  двух измерениях, дробленного 350 мм.

  В корпусе крупного дробления установлены две дробилки ККД-1500/180, которые обеспечивают производительность до 34 млн т в год.

 Эскиз дробилки крупного дробления и принцип  ее работы.

 1-верхняя  часть станины;

 2- дробящий конус;

 3-эксцентриковый  стакан;

 5-нижняя  часть станины;

 6- коническая  зубчатая передача;