Отчет по практике в ООО « Oloi Pak »

Сметану  получают  из  нормализованных  пастеризованных  сливок  путем  сквашивания их закваской, приготовленной на чистых  культурах  молочнокислых  бактерий, и созревания при низких температурах.   В зависимости  от  массовой  доли  жира  сметану выпускают 10% и 15%. Сметану вырабатывают двумя способами: резервуарным и термостатным.

Резервуарный  способ.   Технологический процесс производства  сметаны    резервуарным  способом  состоит из  следующих   технологических   операций:

-     приемки  и  сепарирования   молока

-     пастеризации   и гомогенизации  

-    заквашивания  и сквашивания сливок

-     фасовки, охлаждения и созревания сметаны.

Схематическая последовательность технологического процесса производства

сметаны представлена на рис.1.

а – с применением  гомогенизации сметаны; б – с  применением физического созревания сливок: 1 – резервуар для сливок; 2 – ротационный насос; 3 – бак  балансированный; 4 – пастеризационно-охладительная  установка; 5 – резервуар для сквашивания сливок; 5 – гомогени¬затор; 7 – автомат для расфасовки; 8 – ванна для сквашивания сливок.

 Принятое  молоко  сепарируется  при  40—45   °С.   Полученные   сливки  нормализуются  цельным или обезжиренным молоком.

 Нормализованные сливки пастеризуются при 85—90 °С с выдержкой от 15  с до 10 мин или при 90—96 °С с выдержкой от 20 с до 5  мин  в  зависимости  от  вида сметаны.Пастеризованные сливки охлаждаются  до  60—70  °С  и  направляются  на гомогенизацию.

В производстве сметаны 15%-ной жирности для получения  более  плотного сгустка допускается вносить в сливки ферментный препарат.

Сквашивание  сливок  проводят  до  образования  сгустка  и  достижения кислотности  68—75  °Т  (диетическая  сметана),   55—75   (сметана   15%-ной жирности), 65—80 (сметана 20%-ной жирности)  и  55—70  °Т  (сметана  30%-ной жирности).  Длительность  процесса   сквашивания   составляет   6—16   ч   в зависимости от вида сметаны. При сквашивании, охлаждении и созревании происходят основные  процесс структурообразования сметаны, формирующие консистенцию  готового  продукта. При сквашивании сливок происходит совместная кислотная коагуляция казеина  и сывороточных  белков.  Некоторые  сывороточные  белки,  денатурированные   в процессе пастеризации, образуют комплексы с казеином.  При  этом  улучшаются гидратационные свойства казеина,  который  лучше  связывает  воду  в  период сквашивания,  что  обеспечивает  плотную   консистенцию   продукта,   хорошо удерживающую сыворотку. Кроме того,  при  сквашивании  происходят  частичное отвердевание жира  в  жировых  шариках  и  некоторая  потеря  отрицательного заряда  на  их  поверхности  в  результате  повышения  кислотности   сливок, образуются скопления жировых шариков, участвующие в  формировании  структуры продукта. По окончании сквашивания сливки перемешиваются в течение  З—15  мин  и направляются на  фасовку  самотеком  или  насосами.  Допускается  охлаждение сквашенных сливок в резервуаре до температуры не ниже 18—20 °С во  избежание излишнего нарастания кислотности. Сметану выпускают в мелкой упаковке (стеклянной таре,  стаканчиках  .и коробочках из полимерных материалов или картонных  с  полимерным  покрытием)массой по 0,05—0,5 кг.

 После  фасовки   сметану  направляют   на   охлаждение   и   физическое созревание. Сметана охлаждается до температуры не выше 8°С  в  холодильных камерах с температурой воздуха 0—8 °С. Одновременно с  охлаждением  продукта происходит  его  созревание.  Продолжительность   охлаждения  и   созревания  сметаны в крупной таре 12—48 ч, а в мелкой—6—12 ч. Созревание  проводят  для того, чтобы сметана приобрела плотную консистенцию.  Это происходит,  в основном, вследствие отвердевания глицеридов молочного жира и некоторых компонентов оболочек жировых шариков.

Степень  отвердевания  глицеридов  зависит  от  температуры   охлаждения   и длительности выдержки:  с  понижением  температуры  количество  отвердевшего молочного жира в сметане увеличивается. При 2— 8 °С оно составляет 35—50 %. После созревания продукт готов к реализации.  Технологический  процесс производства сметаны резервуарным способом  осуществляется  на  линии  (рис.1).  Полученные  сливки  направляются  в  емкость,   в   которой   проводят нормализацию цельным или обезжиренным молоком.  Затем  сливки  пастеризуются на пластинчатой пастеризационно-охладительной установке для  сливок  или  на трубчатой  пастеризационной  установке  и  направляются  на   гомогенизацию,  которая осуществляется в гомогенизаторах  клапанного  типа.  Пастеризованные сливки  выдерживаются в выдерживателе,  охлаждаются на   пастеризационно- охладительной установке, направляются на сквашивание.

 Для сквашивания  сливок используют емкости для  выработки  кисломолочных продуктов.

 Для подачи  сквашенных  сливок  на  фасовку  предназначены   поршневые, мембранные, винтовые, ротационные и шестеренные насосы.

Фасовка сквашенных сливок осуществляется на автоматах и полуавтоматах, рассчитанных на дозировку вязких молочных продуктов.

Органолептические показатели сметаны. 

Наименование  показателя	Характеристика
Внешний вид и  консистенция	Однородная густая масса с глянцевой  поверхностью
Вкус и запах	Чистые, кисломолочный, без посторонних  привкусов и запахов. Для продукта из рекомбинированных сливок допускается  привкус топленого масла
Цвет	Белый с кремовым оттенком , равномерный по всей массе

 
Физико-химические показатели сметаны

Наименование показателя	Норма для продукта
	нежирного	маложирного	классического	жирного	высокожирного
Массовая доля белка,%, не менее	3,0	2,8	2,6	2,4	2,2
Кислотность,оТ, не более	От 60 до 90		От 60 до 100
Температура при выпуске с предприятия, оС	4±2

 

Микробиологические  показатели сметаны 

Показатель	Характеристика
Бактерии группы кишечной палочки, БГКП, в 0,001 см3 (г) продукта	Не допускаются
Патогенные микроорганизмы, в т.ч. сальмонеллы, в 25 см3 (г) продукта	Не допускаются
Коагулазо-положительные S. aureus, в 1 см3 (г) продукта	Не допускаются

 

Технология производства молока пастеризованного.

Технологическая схема  питьевого молока включает:

Прием и сортировка молока

↓

Очистка от механических примесей

↓

Нормализация

↓

Пастеризация

↓

Гомогенизация

↓

Охлаждение

↓

Розлив в тару

↓

Хранение

↓

Реализация 

 

Характеристика  комплексов оборудования .

При производстве цельного пастеризованного молока производят его очистку, нормализацию, гомогенизацию, пастеризацию, фасование.

Начальные стадии технологического процесса производства пастеризованного молока выполняются при помощи комплексов оборудования для приема, охлаждения, переработки, хранения и транспортирования сырья. Для хранения принимаемого молока используют металлические емкости (танки). Молоко и продукты его переработки перекачиваются насосами. Приемку сырья осуществляют при помощи весов (молокосчетчиков), сепараторов-молокоочистителей, пластинчатых охладителей, фильтров и вспомогательного оборудования. Ведущий комплекс линии состоит из подогревателей, сепараторов-сливкоотделителей, гомогенизаторов, пастеризаторов, охладителей и емкостей для хранения полуфабрикатов. Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает фасование, упаковывание, хранение и транспортирование готовых изделий. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.

Технологическая схема  линии производства пастеризованного молока приведена на рис.2.

 

Устройство и принцип  действия линии. Вначале оценивается  качество молока и производится его  приемка, в процессе которой молоко перекачивается центробежными насосами 1 из автоцистерн. Для определения количества молока на заводах используют устройства для измерения массы — весы и объема—расходомеры-счетчики 2. Масса принимаемого молока может устанавливаться также за счет использования емкостей 3 с тензометрическим устройством или путем использования тарированных емкостей. Принятое молоко проходит первичную обработку, в процессе которой оно сначала очищается от механических примесей на фильтрах или сепараторах-молокоочистителях, а затем оно охлаждается до 4.. .6 °С на пластинчатых охладителях 4 и насосами 1 по трубам через уравнительный бачок 5 направляется в емкости хранения 3. Молоко с температурой не выше 10 °С допускается принимать без охлаждения. Охлажденное молоко хранится в емкостях 3 и нормализуется. С помощью нормализации доводят до требований стандарта содержание в молоке жира или сухих веществ. В зависимости от жирности исходного сырья и вида вырабатываемого молока для нормализации по содержанию жира используют обезжиренное молоко или сливки, по содержанию сухих веществ — сухое обезжиренное молоко. На практике, как правило, приходится уменьшать жирность исходного молока. Нормализацию молока проводят двумя способами: в потоке или путем смешивания. Для нормализации в потоке используют сепараторы-нормализаторы, в которых непрерывная нормализация молока совмещается с очисткой его от механических примесей.

Перед поступлением в  сепаратор-нормализатор молоко предварительно нагревается до 40...45 °С в секции рекуперации  пластинчатой пастеризационно-охладительной  установки 6. На предприятиях небольшой мощности молоко обычно нормализуют смешиванием в резервуарах 3. Для этого к определенному количеству цельного молока при тщательном перемешивании добавляют нужное количество обезжиренного молока или сливок, рассчитанное по материальному балансу. При производстве белкового молока используют сухое молоко, которое предварительно растворяют в емкости 10. Для предотвращения отстоя жира и образования в упаковках сливочной пробки при производстве молока топленого, восстановленного и с повышенной массовой долей жира (3,5.. .6,0 %) нормализованное молоко подогревают до 40.. .45 °С и очищают на центробежных сепараторах-молокоочистителях 7 и обязательно гомогенизируют в гомогенизаторах 8 при температуре 45...63 °С и давлении 12,5... 15 МПа. Затем молоко пастеризуют при 76 °С (±2 °С) с выдержкой 15.. .20 с и охлаждают до 4...6 °С с использованием пластинчатых пастеризационно-охладительных установок 6. Эффективность пастеризации в таких установках достигает 99,98 %.

При выработке топленого  молока нагрев осуществляют при температуре 95.. .99 °С в трубчатых или пластинчатых пастеризаторах 9. Выдержку при данной температуре или процесс топления молока проводят в закрытых емкостях 3 в течение 3.. .4 ч. После топления молоко охлаждают в пластинчатых пастеризационно-охладительных установках до температуры 4...6 °С. Затем молоко при температуре 4...6 °С поступает в промежуточную емкость 3, из которой направляется на фасование. Перед фасованием выработанный продукт проверяют на соответствие требованиям стандарта.

Пастеризованное молоко выпускают в стеклянных бутылках и бумажных пакетах, мешках из полимерной пленки, а также во флягах, цистернах с термоизоляцией, контейнерах различной вместимости. Фасование молока в мелкую упаковку проводится на автоматических линиях большой производительности, состоящих из нескольких машин, соединенных между собой конвейерами.

На предприятии используется для фасования пастеризованного молока тара разового потребления —  полиэтиленовые мешки. Такая тара значительно  легче, компактнее, исключает сложный процесс мойки, гигиеничное, удобнее для потребителя и транспортирования, требует меньших производственных площадей, трудовых и энергетических затрат.

Питьевое молоко самый  востребованный молочный продукт. Снабжение  населения молоком началось одновременно с развитием промышленности ростом населения в городах. Молочные заводы снабжают население молоком, которое должно быть высокого качества и соответствовать требованиям стандартов.

На предприятии выпускают  разные виды питьевого молока, но самый  предпочитаемый потребителем это пастеризованное питьевое молоко с 2,5 % жирности.

       Производство творога из пастеризованного молока.

 

Творог вырабатывают из обезжиренного пастеризованного молока путем сквашивания его  закваской ,приготовленной  на чистых культурах молочнокислых бактерий ,с применением сычужного фермента или пепсина.

Технологический процесс.

Технологический процесс  производства творога нежирного  состоит из следующих операций:

1.Приемка и  подготовка молока

Молоко должно соответствовать II группе. Для очистки используют сепаратор-молокоочиститель. Для более эффективной очистки молоко нагревают до 35 - 40 оС.

2.Сепарирование  молока и составление смеси  нормализованного молока.

При выработке творога  из нормализованного или обезжиренного молока подготовленное цельное молоко сепарируют на сепараторе-сливкоотделителе.

Молоко нормализуют, добавляя к нему такое количество обезжиренного, чтобы получить готовый продукт  с заданным содержанием жира и  влаги.

3.Пастеризация  и охлаждение молока

Молоко нормализованное  или обезжиренное пастеризуют на пластинчатых пастеризаторах .Режим  пастеризации 78-80оС с выдержкой 20-30 секунд. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания  28-38оС  и направляют на переработку.

4.Заквашивание и сквашивание молока.

Для заквашивания вводят раствор пепсина тонкой струёй по всей поверхности молока при тщательном помешивании. Затем оставляют молоко в покое до получения плотного сгустка кислотностью 66-70оТ.

Сгусток проверяют пробой на излом и по виду сыворотки. Если при изломе сгустка ложкой или съемным ковшом образуется ровный край с блестящими гладкими поверхностями ,то следовательно, сгусток готов к дальнейшей обработке. Сыворотка ,выделяющаяся в месте разрыва сгустка ,должна быть прозрачной, зеленоватого цвета.

5.Разрезание  сгустка, отделение сыворотки  и розлив сгустка.

Готовый сгусток  разрезают  по длине ванны на горизонтальные слои , затем по длине и ширине – на  вертикальные. Разрезанный  сгусток оставляют в покое  на 40-60 минут для выделения сыворотки и нарастания в нем кислотности.

Выделившуюся сыворотку  выпускают из ванны через штуцер ,который обмотан марлей. Затем  сгусток пресс-стол для самопрессования.

6.Расфасовка  и упаковка.

Окончательным этапом является упаковка . Охлажденный творог фасуют в пакеты из полиэтиленовой пленки и направляют на хранение в холодильные камеры.

 

 

 

 

 

 

 

Глава 3.  Механизация и автоматизация технологических процессов

Способ подачи сырья на переработку. Механизация  погрузо-разгрузочных работ.