Обработка детали качалка

    На  первой механообрабатывающей операции используются черновые технологические  базы, при выборе которых рекомендуется  применять поверхности, удовлетворяющие  следующим требованиям:

1. иметь наименьшие пространственные искривления и наибольшую точность (не должны иметь швы, следы летников и облоя);
2. иметь наименьший припуск на обработку;
3. обладать значительной площадью и длиной.

    Учитывая  вышеизложенные требования, предлагается на первой механообрабатывающей операции в качестве черновых установочных баз  использовать поверхности, указанные  на рисунке 2.

    Такая установка лишает заготовку всех шести степеней свободы.

    {поверхности 1 и 2 лишают заготовку трех степеней свободы – вращение вокруг осей OX и OZ и перемещение вдоль оси OY. Поверхность 3 лишает заготовку еще двух степеней свободы – перемещение вдоль оси OZ и вращение вокруг оси OY. Поверхность 4 лишает заготовку последней степени свободы – перемещение вдоль оси OX.} 
 

    {Рисунок 2} 
 
 
 
 

    Для последующей механической обработки  детали, соблюдая принципы постоянства  и совмещения баз, предлагается в  качестве установочных баз использовать поверхности, указанные на рисунке 3. 
 
 
 
 

    {рисунок 3} 

    

    

    Деталь  лишена всех степеней свободы.

    {поверхности 1 и 2 лишают заготовку трех степеней свободы – вращение вокруг осей OX и OZ и перемещение вдоль оси OY. Установка детали на один палец (поверхность 3) лишает заготовку еще двух степеней свободы – перемещение вдоль осям OX и OZ. При установки детали на второй палец (поверхность 4) деталь лишается последней степени свободы – перемещение вдоль оси OY.} 

 

    1.1.6 Краткая характеристика  разрабатываемого  техпроцесса 

    При разработке проектного варианта техпроцесса анализировался базовый (заводской) технологический процесс, изучался опыт базового предприятия по обработке подобных деталей. В результате приходим к выводу, что предлагаемая последовательность обработки данной детали по базовому техпроцессу рациональна.

    Учитывая  требования современного машиностроения в условиях среднесерийного производства, предлагается обработку детали осуществлять на многооперационном станке ИР500.

    Обработка детали в проектном варианте технологического процесса осуществляется в следующей  последовательности:

 

 

 

    1.1.7 Определение операционных  припусков, допусков  на межоперационные  размеры и размеры  заготовки 

    Расчет  межоперационных размеров и припусков  аналитическим методом осуществляется по следующим формулам:

    - при  обработки плоскости с одной  стороны:

      Zmin=Rz_i-1+Ta_i-1+ρa_i-1(мкм) [14, 2];

    - при  обработке противолежащих (параллельных) поверхностей:

    2Zmin=2(Rz_i-1+Ta_i-1+ρa_i-1+εy_i) (мкм) [14, 2];

    - при  обработке наружных и внутренних  поверхностей вращения:

      (мкм) [14, 2], где

    Rz_i-1 – высота микронеровностей поверхности, полученная на предшествующем переходе или операции;

    Ta_i-1 – глубина дефектного слоя, полученного на предшествующем переходе или операции;

    ρa_i-1 – пространственные отклонения взаимосвязанных поверхностей, полученных предшествующем переходе или операции;

    εy_i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе. 

    Расчет  межоперационных размеров и припусков  на размер 36h12:

    Расчет  межоперационных припусков определяется по формуле:

    2Zmin=2(Rz_i-1+Ta_i-1+ρa_i-1+εy_i) (мкм);

    - при  фрезеровании:

    Rz_i-1=150(мкм) [14, 23, т.5];

    Ta_i-1=300(мкм) [14, 23, т.5];

    ρa_i-1=∆k*lu(мкм) [14, 23, т.5];

    ρa_i-1=2.2*38=83.6(мкм) [14, 23, т.5];

    εy_i=120(мкм) [14, 43, т.24];

    2Zmin=2(150+300+83,6+120) =1307 (мкм);

    Определяем  номинальный размер заготовки:

     (мм);

    Принимаем =37,6 (мм);

    Определяем  номинальные размеры:

    - при  фрезеровании  (36h12);

    Определяем  глубину резания:

    - при  фрезеровании  (мм). 
 

    Расчет  межоперационных размеров и припусков  на размер 24h12: