Каталитический риформинг

 

Себестоимость продукции - денежные выражение текущих затрат на производство и реализацию продукции. Себестоимость является одним из важнейших, качественных показателей работы предприятия.

При определении себестоимости  отдельных видов продукции составляют калькуляцию. Калькуляция - это определение в стоимостном выражении расходов, необходимых для выпуска и реализации продукции или объема работ по отдельным статьям затрат.

Производственные программы  установки рассчитываем на основе годовой  производительности установки и исходной от продукции отбора основной и попутной продукции.

Расчет статей себестоимости  по элементам затрат рассчитывается согласно материального баланса  установки или производственной программы установки.

Производственная программа  установки рассчитывается на основе годовой производительности установки и попутной продукции.

 

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

 

Таблица 4.6

 

Вид сырья и продукции	% отбора	Годовой объем
1	2	3
Поступило сырье Бензиновая фракция 85-1800С Калькулируемая продукция Катализат Не калькулируемая продукция  Рефлюкс Углеводородный газ ВСГ Всего	100   82,3   4,5 7,4 5,8 100,00	1224000   1007352   55080 90576 70992 1224000

 

Затраты на сырье и  вспомогательные материалы определяем на основе производственной программы. Расчеты сводим в таблицу.

 

РАСЧЕТ ЗАТРАТ НА СЫРЬЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ  МАТЕРИАЛЫ

Таблица 4.7

 

Наименование сырья и материалов	Норма расходов на единиц	Годовой расход	Цена 1 т, тг	Сумма на вес объем
1	2	3	4	5
Бензиновая фракция (85-800С) Катализатор Итого	1 0,004	1224.000 4896	32472 101400	397457280 496454400 893911680

 

РАСЧЕТ ЗАТРАТ НА ТОПЛИВО И ЭНЕРГИИ

Таблица 4.8

 

Наименование топливо и энергоресурсов	Норма расхода	Годовой расход	Цена 1 т.тг	Сумма на вес выпуск
1	3	4	5	6
Электроэнергия Водяной пар, кДж Вода оборотная Итого	0,864 0,570 0,155	1057536 697680 189720	3,49 544 279	3690800,64 379537920 52931880 436160600,6

 

Под амортизацией понимается постепенный  перенос на производственный продукт  стоимости основных фондов, с целью  возмещение этой стоимости и накопления денежных средств для последующего восстановления основных фондов.

Амортизационные отчисления определяются:

 

       (4.20)

 

где, К - капитальные затраты

Н - норма амортизации.

 

Затраты на текущий ремонт:

 

З_ТР = Q · C       (4.21)

 

З_ТР = 1224000 · 13,5 = 16524.0 тг

 

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования:

 

З_С.ЭК = А + З_ТР      (4.22)

 

З_С.ЭК = 38205,2 + 16524,0 = 54729,2 тг

 

Затраты на внутризаводскую  перекачку:

 

З_ВП =  Q·С_в.п

 

З_ВП = 1224000·29,7 = 36352,80 тг

 

Цеховые расходы:

 

      (4.23)

 

где, Н - норма цеховых расходов, %

П_Р - сумма прямых затрат.

 

 

 

ПРЯМЫЕ ЗАТРАТЫ

Таблица 4.9

 

Наименование статей	тыс. тенге
1	2
Топливо и энергетика Заработная плата Отчисления на социальное страхования Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования Затраты на внутризаводскую перекачку Итого	436160600,6 19369390,67 5036041,57 54729,2   36352,8 160657,114

 

 

Общезаводские расходы:

 

      (4.24)

где, Н_ОЗ - норма общезаводского расхода.

 

 

Производственная себестоимость  всей выработанной продукции составит:

 

893911680 + 460657,114 + 64491,99 + 12898,39 = 89444972,75 тг

 

Стоимость попутной продукции:

Рефлюкс – 55080 · 6362 = 350418960 тыс.тг

Углеводородный газ – 90576 · 5448 = 493458,048 тыс.тг

Водородосодержащий газ – 70992 · 5448 = 386764,416 тыс.тг

Итого – 1230641,4 тыс.тг

 

Определяем себестоимость основной продукции:

 

893911680 – 1230641,4 = 892681038,6 тг

Стоимость 1 т продукции:

       (4.25)

 

 

 

4. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

 

К основным технико-экономическим  показателям установки относятся: мощность установки, капитальные затраты, объем товарной продукции, фондоотдачи, численность работающих, трудоемкость выработку на одного работающего, себестоимость единицы продукции, прибыль, рентабельность.

 

Стоимость товарной продукции

 

Таблица 4.9

 

Наименование товарной продукции	Коли-чество	Стоимость		Цена
		1 т	Всего	1 т	Всего
1	2	3	4	5	6
Катализат Рефлюкс Итого	1007352 55080	8861,6 6362	8926146,07 350418,96 8926496,5	22600 18500	12692635 54077000 12746712

 

Показатель фондаотдачи определяются по формуле:

 

       (4.26)

 

где, Т_п - стоимость товарной продукции.

 

 

Показатель трудоемкости:

 

      (4.27)

 

 

Выработка на одного работающего:

 

       (4.28)

 

где, Н - количество работающих:

 

 

Прибыль:

 

П = Ц - С       (4.29)

 

П = 12746712 – 8926496,5 = 3820215,5 тыс.тг

 

Определяем рентабельности установки:

 

%      (4.30)

 

 

 

 

 

 

 

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ  ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 4.10

Наименование показателей	По проекту:
1	2
Мощность, тг Товарная продукция, тыс.тг Капитальные затраты, тыс.тг Удельные капитальные  затраты, тг Численность работающих, человек Производительность труда выработка на одного работающего, тг/чел Трудоемкость, чел/час. тг Фонд отдачи, тг Себестоимость единицы  продукции Прибыль Рентабельность	1224000 12746712 393867,990 321,78 24   531113 0,013 32,36 18861,6 3820215,5 23

 

 

5 РАЗДЕЛ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

 

5.1 ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ УСТАНОВКИ

 

Операции, связанные с катализатором. Учитывая большую стоимость катализаторов, особенно алюмоплатинового, при загрузке их в реакторы следует строго соблюдать существующие правила и не допускать потерь. Катализатор легко поглощает влагу из окружающего воздуха, в результате чего снижается его прочность. Прочность можно восстановить лишь прокаливанием, поэтому при загрузке катализатора следует исключить попадание в него влаги. Во время загрузки отбирают среднюю пробу катализатора. Аналогично алюмоплатиновому загружают алюмокобальтмолибденовый катализатор на блок гидроочистки.

Сушку катализатора начинают с увеличения давления в системе риформинга до 5-8ат; для этого в коллектор  подают инертный газ, содержащий не более 0,2-0,3% кислорода. Подъем температуры  в реакторах при работе всех четырех циркуляционных компрессоров на оба потока ведут со скоростью 5-10град/ч до достижения температуры инертного газа 200⁰С на входе в реакторы. Такую температуру поддерживают в течение 15-20ч для полноты удаления влаги в циркулирующем газе.

Выделившийся при регенерации  сероводород направляют на установку  производства серы, а если таких  установок на заводе нет, сероводород  сбрасывают на факел.

Пуск установки и ее эксплуатация проводятся в соответствии с инструкциями и технологическим регламентом. Регулирование режима и качество продуктов основано на закономерностях, которые изложены выше. Однако следует напомнить, что для обеспечения более длительной работы катализатора необходимо строго соблюдать режим. Рекомендуется систематически контролировать качество сырья и не допускать ухудшения его фракционного состава и повышения содержания серы сверх нормы, предусмотренной технологическим регламентом.

При работе установки нельзя допускать  резких температурных колебаний  и превышения температуры газо-сырьевой смеси на входе во все реакторы, кроме последнего, более 520⁰С, а в последнем – более 280⁰С в начале и более 320⁰С- в конце периода.

Желательно не допускать снижения отношения циркулирующий газ: сырье  ниже 1200 и содержания водорода в  циркулирующем газе менее 80 объемного%. Очень важно систематически контролировать температуру наружных стенок реакторов и не допускать работы установки при температуре выше нормальной.

Нормальная остановка установки  также проводится в соответствии с инструкцией. Однако следует подчеркнуть, что при остановке отделения риформинга и при выдавливании катализата из сепараторов в колонну нельзя допускать прорыва циркулирующего газа в эту колонну.

Возможные неполадки, которые могут  создать аварийное положение  на установке, и меры по их устранению подробно рассматриваются в соответствующих инструкциях и технологическом регламенте каждой установки, в том числе и установки каталитического риформинга. В большинстве случаев, когда возникает аварийное положение, следует гасить форсунки печи и вводить пар в камеры сгорания печи для предупреждения взрыва. При аварийном положении, когда возникает угроза разрушения аппарата или ряда технологически связанных аппаратов, необходимо быстро снизить в них давление.

Из возможных производственных неполадок вследствие нарушения технологического режима наиболее  типичны следующие: изменение взаимосвязанного состава циркулирующего газа, орошения и экстракта; изменение состава экстракта; изменение качества бензола и толуола; увеличение потерь реагентов; изменение температуры газо-сырьевой смеси, поступающей в реакторы, и изменение уровней в сепараторах и колоннах.

Понижение концентрации водорода в  циркулирующем газе может явиться  следствием повышения температуры  в реакторах, падения давления в системе, плохого качества сырья и, наконец, высокой температуры в сепараторах.

Повышение содержания нафтеновых и  парафиновых углеводородов в  экстракте может явиться следствием таких причин: снижения выхода рециркулята  из отпарной колонны с камерой  однократного испарения, повышения давления в камере однократного испарения, увеличения расхода экстракта и повышения соотношения диэтиленгликоль: сырье в экстракционной колонне.

Обычно качество бензола можно  быстро оценить по температуре его  кристаллизации. Предположим, что очередной анализ показал снижение температуры кристаллизации. Это снижение могло явиться следствием попадания в бензол толуола, а также следствием попадания увеличения содержания нафтеновых и парафиновых углеводородов в ректификационной колонне. Для выявления причины срочно определяют плотность и фракционный состав бензола. Если плотность ниже 0,877, а температура вскипания выше 80⁰С, причиной снижения температуры кристаллизации бензола  является попадание в него толуола. Тогда необходимо улучшить отпарку углеводородов через верх ректификационной колонны.