Проект ткацкой фабрики по выпуску тканей артикула 18411 мощностью 450 ткацких станков

= * (1±0,01 * u_у);

= 346(1+0,01*0) = 346;

 - плотность готовой ткани, н/10см. 

1.3.8.Плотность суровой ткани в фоне, н/10см.

= * (1 ± 0,01 * u_у);

= 346(1+0,01*0) = 346. 

1.3.9.Плотность суровой ткани по утку, н/10см

= * (1 ± 0,01 * u_о);

= 232(1+0,01*0) = 232;

- плотность готовой ткани  по утку, н/10см. 

1.3.10.Ширина заправки ткани по берду, см

= * 100/100 - а_у;

= 92,5*100/100-4,6 = 96,96 ≈ 97. 

1.3.11.Длина куска суровой ткани, м

=   *100/100 ± а_o;

= 60*100/100-8,5 = 65,57;

a_o - уработка пряжи в ткачестве по основе, %;

- длина куска суровой ткани,  м. 

1.3.12.Длина основы в куске суровой ткани, м

= /1 – 0,01* а_o;

= 60/1-0,01*8,5 = 65,57. 

1.3.13.Число кромочных нитей, н.

n_k = * /10;

n_k = 346*1,908/10 = 68. 

1.3.14.Число фоновых нитей, н.

n_ф = * /10;

n_ф = 342*90,6 = 3102. 

1.3.15.Общее число нитей в основе, н.

n_o =  n_k + n_ф;

n_o = 68+3102 = 3170. 

Расчет  берда.

1.3.16.Общее число зубьев берда, шт.

x_ф = n_ф / z_ф;

x_ф = 3102/3 = 1034;

z_ф - число фоновых нитей, пробираемых в зуб берда, шт.

x_к = n_к / z_к;

x_к = 68/2 = 34;

z_к - число кромочных нитей, пробираемых в зуб берда, шт.

х = x_ф +x_к;

х = 1045+33 = 1068. 

1.3.17.Номер берда (число зубьев на 10 см.)

N_б = *(1 – 0,01 * a_у )/ z_ф;

N_б = 346*(1-0,01*4,6)/3 = 0,24;

- плотность ткани по основе в фоне, н/10см:

a_у - уработка утка в ткани, %. 

1.3.18.Диаметр основной нити, мм.

d_o = 0,0316*с_о* Т_о;

d_o = 0,0316*1,09* = 0,21;

с_о - коэффициент, зависящий от вида волокна, выбирается по таблице в справочнике;

Т_о - линейная плотность основной нити, текс.

К_з = 2,25* d_o / b;

К_з = 2,25*0,21/0,58 = 0,8;

К_з - коэффициент заполнения;

b - расстояние между зубьями берда, мм.

b = 100/ N_б - b_з;

b = 100/110-0,33 = 0,58. 

Коэффициент заполнения должен быть меньше 1. 

Расчет  ремиза.

1.3.19.Ширину ремиза, которая принимается немного больше ширины ткани по берду,см.

 В_р  = + (1÷2см);

 В_р = 97+1 = 98. 

1.3.20.Общее число галев в ремизе, шт.

n_г.р. = n_г.ф. + n_г.к.;

n_г.р. =  397+8 = 3176;

n_г.ф. и n_г.к. - число галев для нитей фона и кромки. 

1.3.21.Число галев на каждой ремизке, шт.

n_г.р. = n_.ф. / n_р.ф. + n_к / n_р.к.;

n_г.р. =  3102/8+68/8 = 397;

n_р.ф. и n_р.к. - число ремизок для фоновых и кромочных нитей. 

1.3.22.Плотность галев по каждой ремизке, г/см.

Р = n_г.р. / В_р;

Р = 397/98 = 4,05. 

Плотность галев в ремизке не должна превышать  для нитей определенной линейной плотности следующие величины: 12 – 14 галев на 1 см. для нитей средней линейной плотности (до 30 текс.), 8 – 10 галев на 1 см. для нитей линейной плотность свыше 30 текс. 

Расчет  ламельного прибора.

1.3.23.Число ламелей на рейке, шт.

n_л = n_о / n _л.р.;

n_л = 3170/6 = 528;

n_о - общее число нитей в основе, шт;

n _л.р.- число ламельных реек. 

1.3.24.Плотность ламелей на рейке, л/см.

Р_л = n_л / + (3÷4см);

Р_л = 528/97+3,6 = 9.

Плотность ламелей на 1 см. на каждой рейке не должна превышать для нитей определенной линейной плотности следующие величины: 

 

Расчеты массы одного погонного  метра суровой ткани.

1.3.25.Масса основы в одном метре суровой ткани, гр.

= n_o * Т_ф /10³ (1 – 0,01*d_o )(1 + 0,01*В_о);

= 3102(18,5*2)/ 1000 (1-0,01*0,21)(1+0,01*1,6) = 114,3;

В_о - вытяжка основы в процессах приготовления, %;

В_о = В_п + В_с + В_эм;

В_о = 0,3+0,5+0,8 = 1,6;

В_п - вытяжка при перематывании 0,3÷0,5;

В_с - вытяжка при сновании 0,3÷0,5;

В_эм - вытяжка при эмульсировании. 

1.3.26.Маса уточной пряжи в одном метре суровой ткани, гр.

М_у = * * Т_у / 10³;

М_у = 23,2*97(18,5*2)/1000 = 83,3;

  - плотность нитей в суровой ткани по утку, н/см.;

 - заправочная ширина ткани по берду, см.;

Т_у - линейная плотность уточной пряжи, текс;

или  М_у =  * * Т_у / 10⁶ (1 - a_у / 100)

- ширина суровой ткани, см.;

a_у - уработка ткани по утку, %. 

1.3.27.Масса кромочных нитей в одном метре суровой ткани, гр.

М_кр =  n_кр * Т_кр / 10³ (1 – 0,01 * d_o )(1 + 0.01 * В_о );

М_кр = 68*(14,8*2)/1000(1-0,01*0,21)(1+0,01*1,6) = 0,37. 

1.3.28.Линейная плотность одного метра суровой ткани, гр.

= +  + ;

= 114,3+83,3+0,37 = 198. 

1.3.29.Поверхносная плотность одного метра суровой ткани, гр.

=  * 100 / ;

  = 198*100/92,5 = 214,1. 

1.3.30.Поверхносная плотность одного метра готовой ткани, гр.

= * 100/ 100± u_о;

= 198*100/100+0 = 198;

u_о - усадка (-) или притяжка (+) по длине ткани в отделке, %. 

Заполнение  ткани волокнистым  материалом.

1.3.31.   d_o = 0,0316 * с_о * Т_о   ;   d_у = 0,0316 * с_у * Т_у;

d_o = 0,0316*1,09* = 0,21;

d_у = 0,0316*1,09* = 0,21;

d_o , d_у - диаметр нитей основы и утка, мм;

с_о , с_у - коэффициенты, зависящие от объемной массы вещества, из которого состоит. 

1.3.32.Заполнение ткани волокнистым материалом по основе и по утку, %

З_о = * d_o    ;     З_у= * d_у;

З_о = 346*0,21 = 72,66;

З_у = 232*0,21 = 48,72;

, - плотность нитей суровой ткани, н/10см. 

1.3.33.Общее заполнение ткани волокнистым материалом, %.

З_m = З_о + З_У – 0,01 * З_о * З_У;

З_m = 72,66+48,72-0,01*72,66*48,72 = 85,98. 

Сводная таблица технического расчета ткани.

 

1.4.Схема и обоснование технологического процесса. 

Схема ткацкого производства.

ткацкая фабрика

склад пряжи

основа                                                                                           уток

перематывание                                                                         перематывание

партионное  снование

эмульсирование

пробирание

привязывание

ткачество

ПКУ (приемно-контрольный  участок) 

1.4.1.Склад пряжи.

На складе в ткацкой фабрике пряжа поступает  в различных паковках. Пряжу на складе разделяют на основную и уточную. Пряжа хранится на стеллажах и в чанах. На складе пряжи должны предусматриваться определенные условия. Температура в складах в зимний период 20-22, а в летний период 22-24 градуса. Относительная влажность в помещении 65+5 %. Производственной партией считается количество пряжи одного сорта, способа производства, одной смеси, линейной плотности, цвета, оттенка, числа и порядка сложений, одинаковой величины, направлением крутки и оформлены одним документом. 

1.4.2.Перематывание.

Целью перематывания является создание поковки, обеспечивающих проведение последующих технологических операций с наибольшей производительностью. Кроме того в процессе перематывания из пряжи частично удаляются прядильные пороки: непрорядки, пух, слабые места, большие узлы и т.д. и контролируются по толщине.

Требования  перематывания:

1.В результате  перематывания не должны ухудшиться  свойства нити и пряжи.

2.Строение  намотки мотальной паковки должно  обеспечивать легкость схода

нити  и высокую скорость сматывания в  дальнейших процессах.

3.На  мотальной поковке должна помещаться  нить возможно большей длины.

4.Концы  нитей должны быть связаны  прочными узлами небольших размеров для обеспечения их легкого прохождения при дальнейшей переработке.