Организация ремонтного хозяйства на РУП “МАЗ”

В станочном парке  ремонтных баз преобладает устаревшее оборудование, которое передается часто из основных цехов. Это станки устаревших моделей, либо потерявшие точность. Следствием этого являются высокая трудоемкость и недостаточное количество ремонтов производственного оборудования.

Дополнительные трудности  на предприятии создает температурный  режим в зимнее время года. Для  работы ряда установок необходимо не менее 18 градусов по Цельсию. Особенно такая проблема существует в цехах, где применяется весьма точная и тонкая оптика, требующая тепла.

Третья проблема в  том, что существенно снизился уровень  квалификации ремонтников. Коллектив постарел, свыше половины кадрового состава - пенсионеры, остальные подходят к этому возрасту. Необходимый разряд для осуществления ремонтных работ - примерно, пятый. Ветераны не справляются, притока же молодых сил пока нет. Сложился опасный для производства разрыв, когда опытные специалисты практически не имеют смены. Да и средняя заработная плата ремонтников не особо привлекает молодых людей.

На предприятии система  ремонтов и технического обслуживания функционирует в форме системы  стандартных ремонтов, объем, и содержание которых планируется и выполняется строго по графику вне зависимости от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к технологическому и подъемно-транспортному оборудованию. При этой системе увеличиваются затраты на ремонты, а также в связи с недоиспользованием ресурса деталей.

Система стандартных  ремонтов предусматривает строго регламентированный по срокам ввод оборудования в ремонт и замену определенных деталей, механизмов вне зависимости от состояния оборудования; выполнение ремонтов по заранее разработанным картам, определяющим полное содержание ремонтных работ, их объема и приемов выполнения всех ремонтных операций.

Для более эффективного использования оборудования, а также снижения материальных затрат на ремонт и техническое обслуживание необходимо перейти к системе периодических ремонтов, при которой планируются и по графику выполняются осмотры и ремонты оборудования: содержание работ очередного ремонта планируется, но корректируется по данным предыдущих осмотров. Эта система стала возможной к внедрению при наличии нормативов, необходимых для определения периодичности чередования мероприятий системы планово-предупредительных ремонтов: последовательности и периодичности выполняемых работ по обслуживанию и ремонтам, трудоемкости их, потребности в запасных частях и материалах.

Как уже отмечалось, коэффициент  загрузки равен 0,7. Для повышения  эффективности использования оборудования и площадей цеха необходимо провести следующие мероприятия:

• ввести на заводе централизованную форму проведения ремонтов;
• провести индустриализацию ремонтного хозяйства;
• сократить устаревшее оборудование ремонтно-механического цеха, тем самым высвободить площади в цехе для проведения централизованных капитальных ремонтов. На предприятии организована децентрализованная форма организации ремонта, т.е. все виды ремонтов и технического обслуживания оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз. На этих базах частично изготавливают и восстанавливают детали.

Для более эффективной  работы ремонтного хозяйства необходимо применить централизованную форму  организации ремонтного хозяйства. Она характеризуется тем, что  наиболее трудоемкие работы производятся в ремонтно-механическом цехе, а  техническое обслуживание и внеплановые ремонты - силами цеховых ремонтных баз, комплексными бригадами слесарей, закрепленных за отдельными участками.

Для совершенствования  организации и поднятия уровня ремонтного производства на предприятии необходимо внедрить индустриализацию ремонта, выполняемую в ремонтно-механическом цехе и цеховых ремонтных базах. Она должна включать следующий комплекс работ:

• централизовать в отделе главного механика техническое руководство ремонтом;
• сгруппировать парк оборудования по признаку общности технологии ремонта и определить номенклатуру и количество типовых технологических процессов для капитального ремонта большей части (до 90%) оборудования;
• приобрести или разработать обязательные для исполнения типовые технологические процессы ремонта на каждый тип оборудования;
• создать специализированный участок проката технологическо-контрольной оснастки и средств механизации;
• приобрести или разработать обязательные для исполнения технологические инструкции по выполнению унифицированных технологических операций наиболее прогрессивными методами;
• ввести обязательный порядок документально оформляемой пооперационной приемки всего процесса ремонта оборудования контролерами ОТК;
• разработать систему проверки и ремонта всей оснастки и ввести обязательный порядок периодической аттестации контрольно-проверочных приспособлений;
• обучить ремонтный персонал выполнению ремонта по типовым технологическим процессам, соблюдению технологических инструкций и применению технологической и контрольно-проверочной оснастке;
• проинструктировать контрольный персонал отдела технического контроля о пооперационной приемке узлов и деталей ремонтируемого оборудования;
• осуществлять постоянный надзор со стороны руководителей за соблюдением технологической дисциплины при ремонте оборудования путем применения контрольно-технологической оснастки, поддержания ее в технически исправном состоянии.

 Внедрение комплекса  работ по индустриализации ремонта  позволит:

• сократить трудоемкость ремонта на 11-15% и себестоимость ремонта на 7-10%;
• увеличить периодичности ремонтного цикла на 14-18%;
• снизить средний разряд работ, выполняемых при капитальном ремонте оборудования примерно на разряд;
• сократить простои оборудования в ремонтах, что приведет к уменьшению потребного парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции);
• повысить коэффициент использования оборудования. Проведенный анализ организации ремонта и состояния оборудования позволяет установить основные предпосылки для дальнейшей централизации и специализации ремонтных работ.

Основную массу металлорежущих станков по технологической структуре составляют станки широко распространенных типов: токарные, сверлильные, шлифовальные и фрезерные. Это дает возможность выделить крупные группы одномодельных станков или сгруппировать их по конструктивно близким моделям, чтобы ремонт могли проводить специализированные бригады.

Недостаток производственных площадей ЦРБ вынуждает вести  все ремонтные работы на местах установки  оборудования. Это в какой-то мере оправдано лишь по отношению к  малому и среднему ремонтам, которые проводятся в соответствии с системой ППР без снятия оборудования с фундамента. Капитальный ремонт с заменой большого числа изношенных деталей станка можно производить быстро, хорошо и с меньшими затратами труда только на специальных участках, обеспеченных подъемными средствами, вспомогательным оборудованием и соответствующей технологической оснасткой.

В парке оборудования находится много изношенных и  морально устаревших станков. В настоящее  время в РМЦ размещено 37 единиц оборудования, из состава которого имеет смысл снять с баланса и продать устаревшие станки:

• токарно-винторезный модель 1К62 - 1954 года выпуска;
• поперечно-строгальный модель 7307 - 1960 года выпуска;
• токарно-винторезный модель К6056 -1961 года выпуска;
• молот пневматический модель МА4132 - 1963 года выпуска.

Вследствие чего в  РМЦ освобождается следующая  площадь S:

S= 13,58+12,32+7,9+8,25=42,05 м2

Данное оборудование устарело и амортизировано на 100%. Продав указанное оборудование, в ремонтно-механическом цехе высвобождается площадь для проведения централизованных капитальных ремонтов технологического оборудования основных производственных цехов. Также это даст уменьшение общей стоимости основных производственных фондов.

Работы по модернизации экономически выгодно проводить  одновременно с выполнением капитальных ремонтов, так как при их совмещении обеспечивается не простое восстановление характеристик ремонтируемого оборудования, а доведение их до уровня характеристик современных модулей. Кроме того, отпадает необходимость в дополнительных работах, связанных с разборкой и сборкой станка, которые составляют 20% всех слесарных работ при ремонте.

Для перехода на централизованный капитальный ремонт станков, повышения производительности оборудования РМЦ и ЦРБ, поднятия общего уровня его загрузки, а также для создания необходимых условий, обеспечивающих ремонтные службы запасными деталями, целесообразно провести следующие мероприятия: определить номенклатуру станков, подлежащих внутризаводскому специализированному ремонту; провести расчет загрузки станков РМЦ по годовому плану капитальных ремонтов и определить резервный фонд станко-часов для централизованного изготовления запасных частей, необходимых для ремонта.

Успешное осуществление  внутризаводской централизации  капитальных ремонтов оборудования возможно только при расширении и реконструкции ремонтно-механического цеха, высвобождении его от выполнения несвойственных работ и оснащении высокопроизводительными оборудованием и технологической оснасткой.

Внутризаводская централизация  и специализация осуществляются за счет фонда развития производства предприятия, поэтому экономия определяется в рамках предприятия.

Управление ремонтной  службой современного производственного  предприятия не может быть чисто  децентрализованным, так как существуют различия между такими главными задачами управления, как оперативное управление, обеспечивающее повседневную деятельность, управление перспективным планированием, общее руководство службой.

Формирование единой ремонтной службы предполагает, прежде всего, полную централизацию административного, технического и экономического руководства ремонтным производством в рамках предприятия. При этом экономический эффект ремонта определяется как экономия на всех затратах общественного труда на создание совокупного продукта предприятия.

Технико-экономические  показатели внутризаводской централизации  и специализации ремонта включают снижение трудоемкости капитального ремонта оборудования в результате выполнения его специализированными бригадами, работающими по принципам серийных способов производства, и повышение качества капитального ремонта, позволяющее сократить число текущих ремонтов в течение межремонтного цикла (с сокращением его продолжительности).

Создание централизованной службы главного механика обеспечивает возможность выработки единой технической политики, направленной на специализацию работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; четкого распределения обязанностей между работниками аппарата управления; исключения разноподчиненности коллективов ремонтников, занятых выполнением однородных работ; разработки и внедрения технически обоснованных норм и нормативов; улучшения планирования и учета затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования; организации ремонта индустриальным методом; сокращения простоев технологического оборудования; снижения стоимости ремонтных работ.

Применение на предприятии  электронно-вычислительной техники  обеспечивает автоматизацию целого комплекса учетных и плановых работ по учету наличия и состояния  оборудования (возраст, степень износа), отработанного времени и всех видов простоя, отказов в работе и их причин, разработку, контроль, учет выполнения графиков планово-предупредительных ремонтов, выявление потребных трудовых и материальных ресурсов.

ЭВМ выдает следующую  информацию:

• еженедельное задание по профилактическому обслуживанию оборудования, обоснованное на учете фактически отработанных им часов;
• результаты выполнения еженедельного задания;
• сведения о фактических затратах средств на ремонт по сравнению с планом, по видам работ;
• ежемесячные затраты на профилактическое обслуживание по заводу в целом и по каждой единице оборудования;
• отработанные станко-часы простоя каждой единицы оборудования;
• перечень запасных частей и комплектующих, находящихся на складах;
• технические паспорта оборудования с полной деталировкой станка;
• порядок основных работ при различных видах ремонта, а также при авариях;
• часто встречающиеся виды поломок и способы их устранения.

Как показывает практика, применение ЭВМ позволяет уменьшить  расходы на техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии до 20%.

Длительное время процессы ремонта  оборудования имеют хроническое  отставание с точки зрения как  их технического, так и организационного обеспечения. За счет низкого уровня производительности труда в этой сфере существенно снижается общая производительность труда на предприятиях. Отставание сложилось потому, что многие годы основной задачей работы промышленных предприятий являлось увеличение объема выпускаемой продукции и совершенствованию процессов ремонта не уделялось должного внимания.