Организация ремонтного хозяйства на РУП “МАЗ”

Штат ИТР и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу. На ремонтную службу предприятия возложено выполнение следующих работ:

• паспортизация и аттестация оборудования;
• разработка технологических процессов ремонта и их оснащение; планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
• модернизация оборудования;
• совершенствование организации ремонтного хозяйства и труда работающих, занятых в этой службе.

 

1.2 Сущность и  содержание системы ППР. Ремонтные нормативы системы ППР

Для поддержания оборудования в  нормальном, работоспособном состоянии  требуется его систематическое  техническое обслуживание и ремонт.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению.

Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправ-ности, работоспособности или ресурса оборудования или его составных частей.

В связи с изложенным выше, основными  задачами организации и пла-нирования ремонтной службы предприятия являются:

1. Сохранение оборудования в рабочем, технически исправном сос-тоянии.
2. Сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Обслуживание и эксплуатация оборудования производится по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР представляет собой совокупность организационных и тех-нических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану, с целью предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплутационной готовности.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ:

1. Межремонтное обслуживание, которое заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременным регулированием механизмов, устранении мелких неисправностей, чистке, смазке.
2. Осмотры, которые проводятся с целью проверки состояния обо-рудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
3. Плановые ремонты, которые подразделяются в зависимости от со-держания и трудоемкости выполнения работ на текущие (малые), средние, капитальные (ГОСТ 18322-78)

• Текущий (малый) ремонт заключается в ремонте небольшого коли-чества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нор-мальной работы агрегата до очередного планового ремонта.

• Средний ремонт заключается в замене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой или выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой.
• Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления пол-ного или близкого к полному ресурса. Производится, как правило, полная разборка оборудования, ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой.

 

1.3 Технико-экономические показатели  ремонтной службы

 

Эффективность применения системы  ППР находится в прямой зави-симости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов усло-виям эксплуатации оборудования.

Важнейшими нормативами системы  ППР являются:

1. Длительность межремонтного цикла
2. Структура межремонтного цикла
3. Длительность межремонтного и межосмотрового периодов
4. Категория сложности ремонтов
5. Нормативы трудоемкости.

Под длительностью межремонтного цикла понимается период времени работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капи-тального ремонта или период времени между двумя последовательно вы-полненными капитальными ремонтами.

Длительность межремонтного цикла  есть произведение норматива нара-ботки  в часах, зависящего от возраста оборудования, и коэффициентов, учи-тывающих особенности  его работы.

Для металлорежущих станков длительность межремонтного цикла оп-ределяется формулой:

 

T_мц=Aβ_пβ_мβ_уβ_т ,          (1.1)

 

где      А = 24000 час для  станков с возрастом до 10 лет;

А = 23000 час для станков с возрастом  от 10 до 20 лет;

А = 20000 час для станков с возрастом  свыше 20 лет.

(Нормативы берутся из типового положения “Единая система ППР на машиностроительных предприятиях” Изд. 6-е, М. Машиностроение)

β_п – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного он равен 1,0; для серийного-1,3; для мелкосерийного и единичного-1,5);

β_м  - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке стали он равен 1,0; чугуна и бронзы – 0,8; высокопрочных сталей – 0,7);

β_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях он равен 1,0; в запыленных и влажных помещениях – 0,7);

β_т – коэффициент, отражающий характеристику массы станков (для легких и средних металлорежущих станков он равен 1,0; для тяжелых – 1,35; для особо тяжелых и уникальных-1,7.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и после-довательность выполнения работ по ремонту и техническому обслуживанию в течение межремонтного цикла.

Например, для легких и средних  металлорежущих станков структура  межремонтного цикла имеет вид:

К₁ – О₁ – М₁ – О₂ – М₂ – О₃ – С₁ –О₄ – М₃ – О₅ – М₄ – О₆ – К₂,

где      К₁,К₂ – капитальный ремонт оборудования;

М₁,М₂,М₃,М₄ – малые ремонты оборудования;

С₁ – средний ремонт оборудования;

О₁;О₂;О₃;О₄;О₅;О₆ – осмотр (техническое обслуживание)

Межремонтный период – период работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами

Длительность межремонтного периода  определяется формулой:

 

Т_мр = Т_мц/(П_с+П_т+1),        (1.2)

 

где     П_с и П_т – число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровой период – период работы единицы оборудования между двумя последовательными осмотрами или осмотром и ремонтом, определяется формулой:

 

Т_мо = Т_мц/(П_с+П_т+По+1),         (1.3)

 

где      П_о –число осмотров оборудования

Планирование ремонтных работ  заключается в определении их трудо-емкости, затрат на проведение, численности  ремонтного персонала, а также в  разработке графиков ремонта. При построении графиков ремонтов и осмотров оборудования кроме значений Т_мц; Т_мр и Т_мо необходимо знать структуру ремонтного цикла. При планировании ремонтных работ учитывается сложность ремонта. Степень сложности описывается категорией сложности ремонта и выражается в ремонтных единицах (р.е.). Число ремонтных единиц совпадает с категорией сложности.

Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из величины ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ, определяется формулой:

 

T = t· R ·C_пр;          (1.4)

 

Где T – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч.;

 t – норма времени на одну ремонтную единицу;

 R – количество ремонтных единиц;

 C_пр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогичным образом, на основе нормативов затрат на одну ремонтную единицу, рассчитываются затраты на ремонт и осмотр.

Расчет численности ремонтных рабочих производится по формуле:

 

Ч = T / (F_g K),          (1.5)

 

где T – трудоемкость ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

F_g – годовой фонд времени работы одного ремонтного рабочего, час;

K – коэффициент выполнения норм времени.

 

 

 

 

2 ОРГАНИЗАЦИЯ  РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ

 

2.1 Производственная характеристика предприятия

Производственное республиканское  унитарное предприятие «Минский автомобильный завод» (РУП «МАЗ») является одним из крупнейших предприятий автомобильной отрасли и находится в ведении Министерства промышленности Республики Беларусь. Завод является самостоятельным хозяйственным субъектом с правом юридического лица и осуществляет свою деятельность в соответствии с Уставом предприятия, входит в качестве головного предприятия в состав ПО "БелавтоМАЗ".

История завода начинается с 9 августа 1944 года, когда Государственный комитет обороны принял постановление о строительстве автосборочного завода в г. Минске. В октябре 1947 года на заводе были собраны первые пять МАЗов. С 1948 года было организовано серийное производство автомобилей. Завод стал одним из ведущих производителей большегрузных дизельных автомобилей.

Гамма выпускаемых автомобилей  включает седельные и бортовые магистральные  автопоезда колесных формул 4х2, 4х4, 6х4, самосвалы, лесовозы, шасси под комплектацию в количестве 25 моделей. Кроме того, заводом выпускаются прицепы и полуприцепы к грузовым автомобилям порядка 10 моделей и прицепы к легковым автомобилям 2-х моделей.

Наряду с автомобильной техникой завод выпускает городские, междугородние  и международные автобусы, запасные части к ним, готовые узлы, детали и заготовки по межзаводской кооперации, специальное технологическое оборудование, инструмент, товары народного потребления, оказывает услуги населению и сторонним организациям.

Основными потребителями автомобильной  техники МАЗ являются Республика Беларусь (до 12%) и Россия (86%). В Россию автотехника поступает в основном через  дилерскую сеть.

Минский автомобильный завод осуществляет дальнейшее совершенствование серийно выпускаемых автомобилей, обеспечивая создание на их базе большой гаммы транспортных средств как общетранспортного, так и специализированного назначения, удовлетворяющих запросы широкого круга потребителей. Минский автомобильный завод расположен на территории площадью 172,9 гектаров с учетом железнодорожной ветки МАЗ-Шабаны. Площадь производственных цехов составляет 433000 м², вспомогательных–165000 м², объектов складского хозяйства – 75800 м², административно-бытовые помещения – 129800 м², открытые площадки – 92900 м². Плотность застройки завода составляет 55%, что является высоким показателем по сравнению с аналогичными предприятиями машиностроения.

РУП «МАЗ» ф-л “АМАЗ” по производству автобусов занимает площадь 16000 м², в том числе:

-цех сварки и сборки  автобусов  -10500 м²;

-сварочно-заготовительный цех  - 3600 м²;

-цех автобусных агрегатов - 2000 м².

Производственные площади филиала  “АМАЗ” загружены на 100%. В настоящий  момент существует дефицит площадей для размещения конструкторских, технологических служб и администрации; для складских помещений; для сдачи автобусов перед отправкой в сбыт; для антикоррозийного покрытия днища автобусов.

Минский автомобильный имеет все  виды производств по технологическому циклу создания автомобильной техники.

Большой производственный потенциал сконцентрирован в специальных производствах таких как:

• Механообрабатывающее производство;
• Прессовое производство;
• Литейное производство;
• Инструментально-штамповое производство;
• Сборочное производство.

Сегодня завод – это  предприятие, оснащенное разнообразным оборудованием с разной степенью механизации и автоматизации производства: работает больше 40 автоматических линии, порядка 40 промышленных роботов и манипуляторов, 7 722 единицы высокопроизводительного технологического оборудования и 257 станков с ЧПУ. Только за последние три года приобретено около 420 единиц нового прогрессивного оборудования.

Процент автоматического  и полуавтоматического оборудования поднялся с 44 % до 54,5 %, причем в механосборочном производстве он составил 79,6 %. Уровень механизации сварочных работ достиг 91 %. Растет роботизация и автоматизация практически во всех производствах.

Производственная мощность предприятия  составляет: автомобили грузовые – 19 000 шт., прицепы автомобильные – 3 800 шт., автобусы – 500 шт.

 Использование производственных  мощностей  и оборудования  на заводе характеризуется следующими данными:

коэффициент использования  среднегодовой мощности:

автомобили грузовые – 0,8

прицепы и полуприцепы - 0,69

средний коэффициент загрузки технологического оборудования - 0,42.

          По состоянию на 01.01.2011 г. на заводе имеется в наличии 6749 ед. металлообрабатывающего оборудования, возрастной состав которого представлен в таблице 2.1.

        Производственное республиканское унитарное предприятие «Минский автомобильный завод» (РУП «МАЗ») приоритетной задачей выпуска автомобильной техники считает повышение их технического уровня, качества и конкурентоспособности. В этом плане МАЗ учитывает требования внутреннего и внешнего рынка, международные требования по экологии, безопасности конструкции, надежности и комфорту. Исследуются рынки сбыта и конкурентоспособность продукции.