Организация ремонтного хозяйства на РУП “МАЗ”

Ремонтное хозяйство  в цехе возглавляет механик. Мастера и бригадиры, которые непосредственно руководят работами по надзору, уходу, эксплуатации и ремонту (при децентрализованной системе) оборудования, подчиняются механику цеха, а мастерам — дежурные слесари, закрепленные за определенными участками.

 

2.3 Планирование ремонта оборудования

Единая система ППР  и ТСТОР базируется на следующих  основных нормативах: 1) категория ремонтной  сложности; 2) ремонтная единица; 3) длительность и структура ремонтного цикла; 4) длительность межремонтных периодов и осмотров. Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта. Категория ремонтной сложности обозначается буквой К и числовым коэффициентом перед ней. ЕСППР определены категории ремонтной сложности всех используемых моделей оборудования, как по механической, так и по электрической части. Для выбранной группы оборудования принимается один из агрегатов в качестве эталона и для него установлена категория сложности. Так, для металлообрабатывающего станочного парка в настоящее время в  качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 16К20 с его техническими и габаритными параметрами. Для этого станка установлена категория сложности ПК (по ТСТОР — 12К). Для любого другого агрегата этой группы ее определяют путем сопоставления этого станка с агрегатом-эталоном.

Ремонтная единица —  условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности r_e. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования. Таким образом, ремонтная единица по цифровому значению совпадает r_e = 12 по механической части и (r_e = 9 по электрической части). Нормы времени даются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Таблица 2.2 Норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

Оборудование	Вид работ	Нормы времени на выполнение работ
		Промывка	Проверка	Осмотр перед капитальным ремонтом	Осмотр	Малый ремонт		Средний ремонт	Капитал. ремонт
Технологическое и подъемно-транспортное	Слесарные	0,35	0,40	1,0	0,75		4,00	16,00	23,00
	Станочные	-	-	0,10	0,10		2,00	7,00	10,00
	Прочие	-	-	-	-		0,10	0,50	2,00
Всего		0,35	0,40	1,10	0,85		6,10	23,50	35,00

 

Время простоя оборудования в ремонте также регламентируется нормативами простоя на одну ремонтную  единицу (в сутках) (табл. 2.3).

Таблица 2.3 Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте, сут.

Ремонтные операции	При работе бригады по сменам
	в одну	в две	в три
Проверка на точность как самостоятельная  операция	0,10	0,05	0,04
Малый ремонт	0,25	0,14	0,10
Средний ремонт	0,60	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,00	0,54	0,41

Нормы должны пересматриваться в сторону ужесточения за счет улучшения технологии и организации  ремонтных работ, а также по мере увеличения числа запасных деталей. Трудоемкость ремонтных работ и  осмотров в течении межремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле:

Т_р.р. = (∑К_р х t_k + ∑C_p x t_c + ∑M_p x t_m +∑O_o x t_o) x r_e x O_y,                                    (2.1)

где К_р, C_p, M_p, O_o – количество капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров за цикл соответственно; t_o, t_c, t_m, t_o –трудоемкость (норма времени) условной ремонтной единицы капитального, среднего, малого ремонта и осмотра соответственно, нормо-час; r_e – количество ремонтных единиц (категория сложности) данной группы оборудования; О_у – количество установленного оборудования данной группы.

Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Она зависит от технологического назначения оборудования, его сложности и условий эксплуатации. Количество и последовательность ремонтных работ в ремонтном цикле некоторых видов оборудования приведены в таблице 2.4

 

Таблица 2.4 Структура ремонтного цикла некоторых видов оборудования РУП МАЗ

Оборудование	Количество ремонтов и осмотров			Структура ремонтного цикла
	средних	малых	осмотров
Легкие и средние с массой до 10 т со сроком службы:   до 10 лет   свыше 10 лет	1   2	4   6	6   9	к-о-м-о-м-о-с-о-м-о-м-о-к   к-о-м-о-м-о-с-о-м-ом-о-с-о-м-о-м-о-к
Крупные и тяжелые станки с массой 10-100 т	2	6	27	о-о-о-м-о-о-о-м-о-о-о-с-о-о-о-м-о-о-о-о-м-о-о-о
Особо тяжелые металлорежущие станки с массой свыше 100 т и уникальные	2	9	36	о-о-м-о-о-о-с-о-о-о-м-о-о-о-м-о-о-о-м-о-о-о-м-о-о-о-к

Длительность межремонтного (t в часах) и межосмотрового периода (t_мо в часах) определяются по формулам

t_мр = Т_ц / ( п_с + п_м + 1);

t_мо = Т_ц / (п_с + п_м + п_о + 1),

где п_с, п_м, п_о - число средних и малых ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл соответственно.

Годовой план ремонта  оборудования (табл. 2.5) составляется в ОГМ предприятия при участии механика каждого цеха на все единицы оборудования.

 

Таблица 2.5 Годовой план график ремонта оборудования по цеху “задних мостов” механосборочного производства МАЗ на 2011 год

Инвентарный номер	Наименование агрегата	Модель	Категория ремонтной сложности	Сменность работы	Межремонтный период, ч. (мес.)	Последний ремонт
						Вид ремонта	Дата
2763	Токарно-винторезный станок повышенной точности	1616П	12	2	2000(6)	Мз	IX
5698	Токарный вертик. полуавтомат	1К282М	10	2	2000 (6)	Ср	X
4852	Вертикально-протяжной	7Б64	12	3	2000 (6)	Мз	IX
1596	Зубошевин- говальный	5702В	10	2	2000 (6)	Мз	X

Календарные сроки ремонта  определяются на основании данных журнала  учета работы оборудования исходя из фактически отработанных часов за период начиная с последнего ремонта и кончая результатами ежегодного технологического осмотра в конце года.

В годовой план ремонтов включаются осмотры и все виды ремонтов. Месяц, в котором должен проводиться очередной плановый ремонт (осмотр), определяется путем прибавления к месяцу предыдущего (выполненного) ремонта всей длительности межремонтного (межосмотрового) периода. Вид очередного технического воздействия устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих воздействий.

Система ППР предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте, которые приводятся в "Положении...". Так, при работе бригады ремонтников в одну смену простой в рабочих днях на ремонтную единицу не должен превышать при малом ремонте 0,25, среднем — 0,6 и капитальном — 1,0. Ускорение проведения ремонтов достигается: 1) сокращением трудоемкости слесарных работ за счет большей их механизации, применения прогрессивной технологии ремонта, предварительной подготовки сменных деталей и сборочных единиц и расширения их номенклатуры, упрощения конструкции оборудования (снижения ремонтной сложности); 2) увеличением числа рабочих в бригаде (расширением фронта работ) или сменности их работы; 3) большей специализацией ремонтных рабочих, лучшей организацией их труда и рабочих мест, бесперебойным обеспечением ремонтных бригад всем необходимым (чертежами и техпроцессами, сменными и запасными деталями, материалами и т.п.).

Для сокращения времени  ремонта сложного оборудования при  планировании используются сетевые  графики. Потребное число ремонтных рабочих определяется аналогично методике определения основных производственных рабочих. Трудоемкость ремонтных работ в каждом месяце года по плану должна быть примерно одинаковой, чтобы обеспечить равномерность загрузки ремонтных рабочих.

На основании годового плана и его фактического выполнения за предыдущий период, состояния оборудования, выявленного при проведении осмотра, и обеспеченности ремонта запасными  деталями и материалами по каждому  цеху составляется месячный план ремонта, согласованный с планом производства продукции. Он составляется совместно с механиком данного цеха. Все изменения в графике ремонта производятся только с разрешениям главного механика предприятия.

При составлении годового плана ремонтных работ с учетом фактических изменений на начало планового периода ставится задача оптимального определения очередности или сроков выполнения капитальных ремонтов согласно максимизации целевой функции:

∑ ∑ (Т_фi + T_ni (K_i – I) – T_цi) * r_ei * n_ik max

при ограничениях

1) ∑ a_ilk * τ_i * r_i * n_i    Ф_lk;

2) l = 1, ....., L; k = 1, ....... , 12;

3) n_ik =  1, если i -я единица включена в план k-го месяца;

0, если i – я единица включена в план k-го месяца,

 

где m — число всех единиц оборудования, включенных в годовой план; Т_ф.i — число станко-часов, отработанное i-м станком после последнего капитального ремонта к началу года; Т_n.i — среднемесячное число станко-часов, которое должна отработать i-я единица оборудования по плану; К_i — номер месяца, в который включается i-я единица оборудования; T_ц.i — нормативная длительность ремонтного цикла i-й единицы оборудования, станко-ч; r_еi — число ремонтных единиц i-й единицы оборудования; П_i — переменная (0,..,1); a_ilk — доля трудоемкости капитального ремонта i-й единицы, приходящегося на 1-ю группу ремонтных рабочих или 1-ю группу оборудования РМЦ в r-м месяце; Ф_ik— фонд времени работы оборудования 1-й группы рабочих или оборудования РМЦ, занятых капитальным ремонтом в r-м месяце; l — число групп ремонтных рабочих или оборудования.

Эффективность способов технического обслуживания и ремонта оборудования характеризуется следующими показателями (по каждому показателю приводится цифровое значение: первое — по предприятиям отрасли, второе — зарубежный опыт): 1) количество единиц ремонтной сложности на одного рабочего службы главного механика — 60 — 80 и 160 —180; 2) средний разряд ремонтников (при 6-разрядной тарифной сетке) — 3,4 — 3,6 и 4,1 — 4,8; 3) затраты на ремонт оборудования (в процентах от стоимости товарной продукции) — 3,0 — 4,0 и 2,5 — 2,8 %; 4) удельный вес количества ремонтников от производственного персонала — 12—14 и около 9 %; 5) простой оборудования из-за ремонта в календарном фонде -- 4,7 и 2,1 %. Эти параметры показывают необходимость совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

 

Приведенные данные по технологической  структуре станочного парка ремонтных  служб показывает, что ремонтно-механический цех предприятия, в общем, обеспечен металлорежущими станками. Однако комплектность парка и его возрастной состав не отвечает требованиям высокопроизводительного и качественного выполнения ремонтных работ.

Систематическое обновление парка оборудования ремонтно-механического  цеха - один из главных факторов повышения качества капитальных ремонтов и снижения их себестоимости. Но экономически не эффективно снабжать необходимым комплектом современного оборудования многочисленные мелкие ремонтные подразделения ввиду того, что коэффициент использования уже установленного оборудования на ремонтных базах из-за индивидуального и непостоянного характера работ крайне низок - 0,7.