Совершенствование организации производства на основе повышения его ритмичности

• длительность производственного цикла партии предметов - Т_ц (дней);
• сроки опережения запуска и выпуска предметов -Т_с.о (дней);
• размер остатков незавершенного производства - H (штук).

 

   3. В массовом производстве:

• такт поточной линии (периодичность запуска предметов) - = J (штук);
• задел предметов, необходимый для нормального протекания производственного процесса (размер незавершенного производства) - Z = H (штук).

       Рассмотрим  определение этих норм на примере  серийного производства.

Исходной  нормой, определяющей в серийном производстве значения всех других КПН является размер партии деталей.

       Под размером партии деталей понимается число предметов, единовременно запускаемых в производство, движущихся по технологическим операциям и отрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени^* на каждой операции.

       Под подготовительно-заключительным временем понимается время, необходимое на освоение определенной технологической операции (знакомство с чертежом, оснасткой, инструментом, настройка первой детали и т. п.).

       Размер  партии оказывает различное влияние  на экономику производства.

     Увеличение  размера партии способствует росту  производительности труда, снижению доли подготовительно-заключительного времени^* и сокращению условно-постоянных расходов на единицу продукции. В то же время увеличение размера партии оказывает и отрицательное воздействие на экономику предприятия, поскольку влечет за собой увеличение длительности производственного цикла и связывание оборотных средств в незавершенном производстве.

       Оптимальной считается такая величина партии, которая дает минимальные затраты на одну деталь.

       На  практике пользуются упрощенными методами расчета размера партии деталей.

     В условиях технологически специализированных участков размер партии определяют по операциям со сложной наладкой оборудования по формуле:

 

       где: t_п-з - подготовительно-заключительное время^* на партию деталей, мин; t_ш - норма времени на выполнение операции, мин; - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку (от 0,02 для крупносерийного и до 0,1 для мелкосерийного производства).

       На  подетально-групповых участках и линиях используют метод поэтапных расчетов и согласований. Предлагается рассмотреть порядок расчета параметров на базе месячной программы.

Этап 1. Рассчитывают два предельно допустимых параметра искомого размера партии n_1i и n_2i. Оба они зависят от основной параметрической характеристики -го участка K_зо , определяющей средний период непрерывной занятости его рабочих мест обработкой одной партии деталей Т_н.з. и допустимую длительность её производственного цикла Т_{цд i}.

Параметр n_{1 i} определяется по формуле:

  

где:

- t_i среднее операционное время обработки i-й детали;

- F_э.м. эффективный месячный фонд времени -го участка, мин;

- K_в средний коэффициент выполнения норм по -му участку.

Параметр n_1i отражает достигнутый участком уровень специализации рабочих мест, показатели производительности труда и себестоимости обработки.

Параметр n_2i определяют по аналогии:

где: коэффициент ограничения цикла, для сложных и трудоемких деталей = 1,0; для деталей средней сложности - 0,75; с лимитированными запасами хранения и периодами поставки - 0,5 или 0,25; K_м.o. коэффициент межоперационного пролеживания, при числе операций K_о 3 K_м.o.= 3, при K_о= 4 - 10 K_м.o.=1,5 и при K_о 11 K_м.o.= 0,75.

Параметр n_2i учитывает и ограничивает допустимый размер незавершенного производства и связывания оборотных средств.

Этап  2. Корректируют наименьший (лимитирующий) из полученных предварительных размеров партии (lim n_i) в целях соблюдения требований технико-организационного порядка. Главным является обеспечение кратности партии i-х деталей размеру партии изделий на сборочной стадии n_{сб i} и месячной программе выпуска N_{м i} .

Кратность партии деталей размеру сборочной  партии изделий обеспечивается подбором такого значения коэффициента кратности K_п= 1, 2, 3?, при котором выполняется равенство:

Кратность партии деталей месячной программе  обеспечивается установлением для  партии i-х деталей нормальной периодичности повторения ее производства J.

Под периодом повторения производства или ритмом партии понимается отрезок времени между сроками запуска или выпуска двух смежных партий данного изделия.

В общем  виде расчетная периодичность повторений i-х деталей:

где: N_м - месячная программа выпуска i-х деталей.

Полученное  значение J_pi согласуется с принятым в практике календарно-нормативных расчетов рядом предпочтительных значений периодичности:

За принимаемую  периодичность повторения производства i-х деталей J_npi принимают значение, ближайшее к J_н. После этого выполняют вторую коррекцию размера партии i-х деталей согласно условию:

В случае выполнения условия n' принимают в  качестве окончательного значения n_i, отвечающего всем поставленным требованиям.

В практике дополнительными условиями ограничения  размера партии нередко является его соответствие:

• объемам стандартной тары и транспортных средств;
• емкости приспособлений и термических печей;
• площади для хранения партии и т. д.

       В процессе производства важным моментом является соблюдение принципа своевременности начала и окончания работ как по отдельной детали, так и по стадиям производства.

       Для определения сроков опережения запуска  отдельных деталей, узлов и стадий производства необходимо построить взаимоувязанные цикловые графики с учетом окончания работ по каждой из них и по отношению к сроку выпуска готовой продукции.

       Срок  опережения запуска i-х деталей в  производство (Т_с.з) по соответствующей стадии производства определяют согласно схеме, представленной на рис. 5 по формуле:

Т_с.з.i = Т_ц.п.i + Т_о.в.i,

где: Т_ц.п.i - цикл производства i-й стадии; Т_о.в.i - опережение выпуска (завершения) i-й стадии.

Рис.5. Схема формирования сроков опережения запуска-выпуска.

         Главной целью календарного планирования является установление взаимосвязанной совокупности сроков начала и окончания производства по всей планируемой в данный период номенклатуре изделий. При разработке календарного плана должны быть реализованы четыре основных принципа:

• своевременность производства, т.е. безусловное соблюдение сроков начала изготовления для обеспечения своевременного выпуска и договорных обязательств;
• ритмичность производства, т. е. соблюдение установленных плановых заданий;
• комплектность, т. е. поддержание объема и структуры незавершенного производства, обеспечивающего полную комплектацию изделия к моменту выпуска;
• достоверность, т. е. назначение реально достижимых сроков по задаваемым условиям их исполнения.

       Построение  межцехового календарного плана  ставит своей целью установление взаимосвязанной системы сроков движения изделий и их частей по стадиям и операциям межцехового технологического процесса. Решение этой задачи достигается путем применения различных систем планово-учетных единиц (ПУЕ)^*.

       Под планово-учетной единицей понимается совокупность элементов продукции, сформированная с учетом специфики ее планирования, изготовления и комплектования для дальнейшего использования или реализации.В основе создания планово-учетной единицы лежит деталь и комплект, применительно к которым и определяются сроки начала и окончания их производства в цеховых календарных планах.В соответствии с принятой планово-учетной единицей обычно различают и системы межцехового календарного планирования. В промышленной практике различают следующие системы планирования по принятой планово-учетной единице:

• позаказная;
• серийная по опережением;
• складская;
• комплектно-узловая;
• комплектно-грапповая;
• машинно-комплектная;
• по ритму выпуска.

     Использование планово-учетных единиц в различных  системах межцехового календарного планирования представлено в табл. 2.

Использование в ПУЕ различных системах календарного планирования.

Таблица 2

       Рассмотрим  содержание наиболее распространенных систем календарного планирования.

1. При  показной системе наиболее распространенной в единичном производстве, по каждому заказу составляются либо ленточные графики Ганта, либо объемно-цикловые графики, отражающие по цехам объем работ и сроки выполнения заказа. В случае большой сложности заказа, многочисленности работ и исполнителей применяют метод сетевого планирования.

2. При серийной по опережениям системе ритмичность работы всех звеньев производства достигается путем распределения работ по отдельным плановым периодам. Причем осуществляется комплектное календарное опережение технологических стадий производства. ПУЕ при этой системе является серия одноименных изделий, подлежащая совместному изготовлению в конкретный плановый период (часто месяц). Если серия состоит из разных изделий, изготовление проводят в определенной очередности или параллельно. Основным условием успешности производства является полное обеспечение изготавливаемых изделий комплектом деталей к началу сборки. При такой системе для разработки оперативно-производственных заданий цеха на предстоящий период осуществляют "привязку" установленных нормативов по каждой серии изделий к определенным календарным периодам (в месяцах). Исходным моментом в этом случае является установление очередности сборки и выпуска изделий. Обязательно учитывается состояние заделов незавершенного производства.После построения графика сборки устанавливается программа изготовления деталей механическим цехам в предшествующие месяцы и производство заготовок в заготовительных цехах по отношению к механическим цехам с учетом принятого календарного опережения .