Расчет организационных форм основного производства

Определение условий работы исполнителей со смещением и без смещения по скорости обработки партии в пределах рабочей зоны:

Определяется порядок работы операций конвейерного потока. Порядок организации работы на операциях определяется путем сопоставления скорости конвейера с максимально допустимой скоростью конвейера (), при которой возможна работа без смещения, определяется по формуле:

                                                                     ,

                                                                                                     (2.18)

где:

– принятое количество исполнителей на i-ой операции;

∆t – максимально возможное отклонение от продолжительности операции (может быть принята в следующих размерах: для ручных операций – 20%, для машинных операций 10% от средней продолжительности операции ()).

Размеры рабочей зоны зависят от расположения рабочего относительно конвейера:

           сидя боком к конвейеру (0,8 – 1,0) м.;

           сидя лицом к конвейеру (1,0 – 1,1) м.;

           стоя лицом к конвейеру (1,1 – 1,2) м.;

           стоя спиной к конвейеру (1,2 – 1,4) м.

Принимаем, что на всех рабочих местах рабочие сидят лицом к конвейеру и, следовательно, размеры рабочих зон (Z) равны 1,0 м.

Если при расчетах получается, что , то порядок «без смещения» возможен. Если , то порядок «без смещения» невозможен, и тогда следует проверить возможность применения порядка «со смещением».

Максимально допустимая скорость конвейера, при которой возможен порядок «со смещением», определяется по формуле:

                                                                                                         (2.19)

При порядок работы «со смещением» возможен.

Для 1-го исполнителя:

Для  2-х исполнителей:

Для 3-х исполнителей:

Для 4-х исполнителей:

Таблица 2.4 – График смещения изделий относительно ячеек конвейера

Определяем продолжительность производственного цикла (ТЦ).

В конвейерных потоках производственный цикл исчисляется с момента запуска предметов труда на поток до выпуска готовых изделий.

                                          (2.20)

где: – длительность цикла нахождения предметов труда на ленте конвейера, которая определяется по формуле:

                                                            (2.21)

где: – длина рабочей части конвейера;

– время пребывания изделий на операциях, выполняемых «со смещением»:

                                                   (2.22)

где: – число исполнителей, работающих на i-ой операции, выполняемой «со смещением».

n – число операций, выполняемых в порядке «со смещением».

– время нахождения изделий в гигротермической обработке (в сушильных и увлажнительных установках, ВТО, прессах и т.д.). Определяется по режиму технологического процесса.

– среднее время пребывания изделий в различных заделах, то есть время нахождения изделий в запасах на запуске и между различными участками.

              (2.23)

– время нахождения изделий на перекидчике.

Объем незавершенного производства в потоке определяется по формуле:

            (2.24)

Определяем величину незавершенного производства по местам его нахождения:

       на ленте конвейера:

                                                            (2.25)

       на операциях выполняемых «со смещением»:

                                           (2.26)

       в заделах:

                                                                      (2.27)

Для организации последовательного изготовления широкого ассортимента продукции используется методика организационного расчета последовательных многоассортиментных конвейерных потоков  ПМКП.

В любой момент времени ПМКП функционирует в режиме специализированного. В связи с этим необходимо определить периоды времени, когда в производственном процессе обрабатывается только один из закрепленных за ним видов продукции.

1) Количество рабочих мест рассчитывается следующим образом:

                                                                                                 (2.28)

Кф = 39

где:

n – число операций.

2) Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Распределение рабочих мест по операциям

Переводим трудоемкость в минуты:

tемк(А)=1,64*60=98 (мин.),

tемк(Б)=1,5*60=90 (мин.)

Определяем суммарную трудоемкость:

tемк=(2*98+1*90)/3=(196+90)/3=95

Pсм= * Пф/ tемк                                                                           (2.29)

Pсм=39*465/95=191 (изд.)

Определяется суммарная трудоемкость сменного задания:

tсм = tA РA + tБ  РБ                                                                                (2.30)

tсм=98*127+64*90=18206

3) Установим порядок запуска всех видов продукции: А, Б

Рсм= РА+ РБ,                                                                                            (2.31)

где РА, РБ - сменное задание по каждому изделию.

РА=(Рсм/(RA+RБ))*RА=(191/(2+1))*2=127(шт)                                 (2.32)

РБ=(191/(2+1))*1=64(шт)

4) Определяется период функционирования производственного процесса в течение смены:

П ф = Тсм – Торг. пер.                                                                                   (2.33)

Пф=480-15=465 (мин)

5) Определим период времени обработки в процессе каждого вида продукции:

ПА = Пф РА t А/ t см  (мин)  и т.д.                                                              (2.34)

Пф = ПА + ПБ                                                                                                                                                   (2.35)

ПА=465*127*98/18206=318(мин)

ПБ=465*64*90/18206=147(мин)

Пф=318+147=465(мин)

6) Разрабатывается график функционирования производственного процесса по обработке всех видов продукции с учетом начала смены, времени организационных перерывов (Торг. пер.), перерывов на обед (Тобед.), периодов обработки всех видов продукции:

–  начало смены                                 630

-  запуск изделия вида А                   630

– продолжительность работы, А    630–830 (2ч);

– перерыв                                             830–835 (5мин);

– продолжительность работы, А       835– 1020 (1ч 40мин);

– перерыв                                            1020–1025 (5мин);

– продолжительность работы, А      1025–1203 (1ч 38мин);

– обед                                                   1203–1233 (30мин)

- запуск изделия вида  Б                    1233