Организация производственного процесса во времени и пространстве

     Таблица 13

     Преобразованный ТП в соответствии с оборудованием

№ р.м.	Наименование  операции	Детали							SТшт i, мин
		А	Б	В	Г	Д	К	Л
1	Шлифовальная	-	14n	-	16n	-	9n	-	39n
2	Автоматная	6n	-	-	6n	3n	-	6n	21n
3	Револьверная 1ст.	4n	6n	6n	4n	5n	5n	3n	33n
4	Револьверная 2ст.	-	9n	-	5n	-	4n	4n	22n
5	Револьверная 2ст.	8n	-	14n	-	-	-	-	22n
6	Сверление отв.	-	-	-	10n	-	-	-	10n

 

 

     3.2 Определение партии запуска 

     Под партией запуска принято понимать группу однотипных деталей, которые  обрабатываются непрерывно с однократной  затратой Тпз.

     При неизвестном Т_ПЗ и среднедневной потребности производства N _СР.ДН. расчет минимальной партии запуска ведут по максимально производительной операции. Расчет минимальной партии запуска представлен в таблице 14. 

     Таблица 14

     Определение минимальной партии запуска 

Детали	Минимальный расчетный  размер партии, шт. nmin.расч.=480/tшт.min	Кратность размера  партии месячному заданию Nмес/ nmin.расч.	Периодичность запуска Rзап.мес.прин.	nmin.прин., шт.
А	480/4=120	960/12/120=0,67	М/8	160
Б	480/6=80	960/12/80=1	М/8	160
В	480/6=80	720/12/80=1	М/8	160
Г	480/4=120	480/12/120=0,33	М/8	160
Д	480/3=160	960/12/160=0,5	М/8	160
К	480/4=120	1440/12/120=1	М/8	160
Л	480/3=160	1080/12/160=0,56	М/8	160

 

     Исходя  из унифицированного ряда принимаем  периодичность запуска равной 2,5 рабочим дням (М/8). 

     3.3 Определение очередности запуска  деталей и построение графика  работы поточной линии 

     Ввиду разной длительности оперативного времени на разных операциях на рабочих местах неизбежны простои (резерв времени). Возникает задача распределения резерва времени.

     Резерв  времени формируется двумя способами:

     - после обработки всей группы деталей;

     - после обработки партии деталей  каждого наименования.

     Для определения очередности запуска  необходимо определить величины смещений начала работы на связанных подачей  деталей рабочих местах, что позволило  бы вести бесперебойную обработку  деталей на всех рабочих местах.

     Рассмотрим  процесс формирования резерва времени путем запуска группы деталей определенного наименования.

     При запуске группы деталей в обработку  в первую очередь нужно обработать те, у которых общая сумма разности смещений b_i предыдущих операций будут минимальной.

     Результаты  расчетов заносим в таблицу 15. Формируется  очередность по мере возрастания  суммы смещений b_i в группах. 

     Таблица 15

     Определение очередности запуска деталей

№ р.м.	Детали
	А	Б	В	Г	Д	К	Л
1	-	-	-	-	-	-	-
2	-	-	-	(16n-6n)=+10n	-	-	-
3	(6n-4n)=2n	(14n-6n)=+8n	-	(6n-4n)=+2n	(3n-5n)=-2n	(9n-5n)=+4n	(6n-3n)=+3n
4	-	(6n-9n)=-3n	-	(4n-5n)=-1n	-	(5n-4n)=+1n	(3n-4n)=-1n
5	(4n-8n)=-4n	-	(6n-14n)=-8 n	-	-	-	-
6	-	-	-	(5n-10n)=-5n	-	-	-
Sbi	-2n	+5n	-8n	+6n	-2n	+5n	+2n

 

     Очередность запуска групп деталей по мере возрастания суммы смещений: 

     В®А®Д®Л®Б®К®Г 

     Рассмотрим  процесс формирования резерва времени (смещений) при непрерывной обработке  партии деталей каждого наименования

     При моделировании реальных производственных процессов возможен случай, когда  одно рабочее место технологически связано с несколькими рабочими местами. В этом случае при расчете  смещений нужно учитывать все  технологические связи, и максимальное значение из всех найденных, приведенных  к одной и той же координате отчета, принимается за искомое смещение. За координату отсчета следует принимать  начало работы первого рабочего места  A_i, так как оно является начальным моментом реализации формируемой модели.  

     A_i = s_i + a_i(21) 

     где A_i - величина смещения запуска партии деталей на последующем рабочем месте относительно первого;

     s_i - величина смещения учитывающая организационную связь (совмещение операций);

     a_i - величина смещения на смежных рабочих местах, обеспечивающая непрерывную обработку всей партии деталей на каждом рабочем месте.

     Искомая величина а_i определяется двумя факторами:

     - неравенством времени обработки  партий деталей на связанных  рабочих местах (bi),

     - невозможностью одновременного  начала / окончания обработки партии  деталей i-го наименования на тех же рабочих местах. (сi) 

     a_i = b_i + c_i,(22)

     сi = n·t_min (23) 

     где n - количество деталей в партии (передаточной партии);

     t min- время минимальной операции из двух смежных.

     Осуществим  формирование длительности обработки  по каждому рабочему месту нарастающим  итогом, результаты отражены в таблице 16.

     Таблица 16

     Время обработки партии деталей нарастающим  итогом

№ р.м.	Детали
	В	А	Д	Л	Б	К	Г
1	-	-	-	-	14n	23n	39n
2	-	6n	9n	15n	-	-	21n
3	6n	10n	15n	18n	24n	29n	33n
4	-	-	-	4n	13n	17n	22n
5	14n	22n	-	-	-	-	-
6	-	-	-	-	-	-	10n

 

     Определим смещение начала b₁ и конца b₂ обработки партии деталей одноименных групп на связанных рабочих местах. Результаты расчета представлены в таблице 17. 

     Таблица 17

     Определение смещений обработки партии деталей

Дет. р.м.

В

А

Д

Л

Б

К

Г

bi

сi

аi

si

Аi

р.м.

1-2

+23n

+23n

n

+24n

Нет совмещений операций

+24n

2

1-3

-18n

-10n

-6n

+6n

n

+7n

+7n

-

2-3

-6n

-4n

-6n

-29n

0

n

+n

24n + n = +25n

3

3-4

+15n

+14n

+11n

+12n

+15n

n

+16n

25n +16n = +41n

4

3-5

0

-8n

0

n

+n

25n + n = +26n

5

4-6

+17n

+17n

n

+18n

41n +18n = +59n

-