Организация производственного процесса во времени и пространстве

     1.2 Определение размера партии и  периодичности запуска деталей 

     Партия  изготовления деталей (n) –это количество деталей одного наименования, проходящих процесс обработки с одной наладки, или количество деталей, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

     Для определения оптимального размера  партии деталей необходимо установить ведущую операцию. Ведущей операцией  является та, которая имеет наибольшее отношение подготовительно-заключительного  времени операции к åt_штi.. Определение отношения T_пз к åt_штi.по всем операциям ТП представлено в таблице 2. 

     Таблица 2

     Определение отношения T_пз к åt_штi.для всех деталей

Операция  ТП	Трудоемкость  Тшт, мин, Детали						Тпз, мин	åtштi, мин	Тпз/åtштi
	001	002	003	004	005	006
Токарная	7,0	9,0	14,0	15,0	11,0	5,0	20,0	61,0	0,33
Револьверная	4,0	5,0	-	4,0	4,0	7,0	20,0	24,0	0,83
Фрезерная	-	5,0	8,0	6,0	5,0	3,0	30,0	27,0	1,11
Сверлильная	7,0	-	12,0	8,0	2,0	6,0	50,0	35,0	1,43
Шлифовальная	5,0	12,0	7,0	10,0	4,0	3,0	20,0	41,0	0,49
Фрезерная	4,0	9,0	5,0	-	3,0	-	20,0	21,0	0,95
Суммарная трудоемкость, мин	27,0	40,0	46,0	43,0	29,0	24,0

 

     Ведущей операцией, по которой следует производить  расчет минимальной партии является операция сверлильная.

     Расчет  размера партии деталей представлен  в таблице 3.

     Минимальный размер партии n_min, шт., определяется по формуле (способ 1) 

     n_min= Т_пз./(t_шт× a_об) (5) 

     Для каждой детали определим минимальный  размер партии: 

      = 50 / (7 × 0,05) = 143 шт.

      = 50 _./ (12 × 0,05) = 84 шт.

      = 50_./ (8 × 0,05) = 125 шт.

      = 50_./ (2 × 0,05) = 500 шт.

      = 50_./ (6 × 0,05) = 167 шт. 

     Для детали 002 минимальный размер партии рассчитаем исходя из условия обеспечения  непрерывности производственной операции техпроцесса: 

      = 480 / 5 = 96 шт. 

     Следующим этапом в последовательности расчета  оптимального размера партии является корректировка.

     Периодичность запуска-выпуска  , раб. дни, определим по формуле 

      (6) 

     Расчетные значения периодичности запуска-выпуска  приводятся к унифицированному ряду. 

     Таблица 3

     Расчет  оптимального размера партии деталей

Детали	Минимальный расчетный размер партии , шт.	Кратность размера  партии месячного задания Nмес/	Периодичность запуска		Принятый  размер партии , шт.
			, раб. дни	, раб. дни
001	143	500 / 143 = 3,49	20 / 3,49 = 5,7	10	10 · 25 = 250
002	96	500 / 96 = 5,21	20 / 5,21 = 3,8	5	5 · 25 =125
003	84	500 / 84 = 5,95	20 / 5,95 = 3,4	5	5· 25 =125
004	125	500 / 125 = 4,0	20 / 4 = 5	5	5 ·25 =125
005	500	500 / 500 =1,0	20 / 1 = 20	20	20 · 25 = 500
006	167	500 / 167 = 2,77	20 / 2,77 = 6,7	10	10 · 25 =250

 

     Оптимальный размер партии запуска  , шт., определяется по формуле  

      = ×N_{ср. дн.} (7) 

     где N_{ср. дн.} – средняя программа выпуска в день, шт.

     N_{ср. дн.} =N_мес/20=500 / 20 = 25 шт. 

     1.3 Расчет потребного количества  станков 

     Расчет  выполняется путем сопоставления  суммарной продолжительности обработки  по каждой операции с пропускной способностью одного станка.

     Для этой цели сначала необходимо определить действительный месячный фонд времени  Ф_{эф_д} , час, одного станка по формуле 

     A_{’a_l}=q × S × L _HF<(1-0?01a_p)?(8) 

     где Д_РАБ – число рабочих дней в расчетном периоде,

     a_p - затраты времени на ремонт и регламентированные перерывы, %.

     При a_p=6% и Д_РАБ=22 дня (апрель 2010 г.) действительный месячный фонд времени одного станка составит 

     Ф_{эф_д}=8 × 2 × 22(1-0,01×6)=330,88 час. 

     Суммарная продолжительность обработки деталей  T_ц , час, по каждой операции с учетом Т_пз определяется по формуле 

     T_ц= (9) 

     где m – количество запусков деталей в производство.

     Величина  “m” учитывает количество запусков партий деталей по каждой операции в течение расчетного периода и определяется по формуле 

     m=S (N_МЕС/n^ПР_ОПТi) (10) 

     Так m₀₀₁ = 500 / 250 = 2, m₀₀₂ = 500 / 125 = 4, m₀₀₃ = 500 / 125 = 4,

     m₀₀₄ = 500 / 125 = 4, m₀₀₅ = 500 / 500 = 1, m₀₀₆ = 500 / 250 = 2. 

     Суммарная продолжительность обработки деталей  на операции – токарной 

     T_ц= (500 × 61 + 20 × (2 + 4 + 4 + 4 + 1 + 2 )) / 60 = 514 час. 

     Суммарная продолжительность обработки деталей  на операции – револьверной 

     T_ц= (500 × 24 + 20 × (2 + 4 + 4 + 1 + 2 )) / 60 = 204,33 час. 

     Суммарная продолжительность обработки деталей  на операции – фрезерной 

     T_ц= (500 × 27 + 30 × ( 4 + 4 + 4 + 1 + 2 )) / 60 = 232,5 час. 

     Суммарная продолжительность обработки деталей  на операции – сверлильной 

     T_ц= (500 × 35 + 50 × (2 + 4 + 4 + 1 + 2 )) / 60 = 302,5 час. 

     Суммарная продолжительность обработки деталей  на операции – шлифовальной 

     T_ц= (500 × 41 + 20 × (2 + 4 + 4 + 4 + 1 + 2 )) / 60 = 347,33 час. 

     Суммарная продолжительность обработки деталей  на операции – Фрезерной 

     T_ц= (500 × 21 + 20 × (2 + 4 + 4 + 1 )) / 60 = 178,67 час. 

     Потребное количество станков (рабочих мест) на программу выпуска определяется из соотношения  

     К_p.м.= T_ц/Ф_{эф_д}(11) 

     Потребное количество станков и их загрузка К_заг представлены в таблице 4. 

     Таблица 4

     Потребное количество станков и их загрузка

Операция  ТП	Трудоемкость  Тшт, мин Детали						Тпз, мин	åtшт, мин	Тц, час	Кол-во станков		Кзаг= /
	001	002	003	004	005	006
Токарная	7,0	9,0	14,0	15,0	11,0	5,0	20,0	61,0	514	1,55	2	0,78
Револьверная	4,0	5,0	-	4,0	4,0	7,0	20,0	24,0	204,33	0,62	1	0,62
Фрезерная	-	5,0	8,0	6,0	5,0	3,0	30,0	27,0	232,5	0,70	1	0,70
Сверлильная	7,0	-	12,0	8,0	2,0	6,0	50,0	35,0	302,5	0,91	1	0,91
Шлифовальная	5,0	12,0	7,0	10,0	4,0	3,0	20,0	41,0	347,33	1,05	1	1,05
Фрезерная	4,0	9,0	5,0	-	3,0	-	20,0	21,0	178,67	0,54	1	0,54
Суммарная трудоемкость, мин	27,0	40,0	46,0	43,0	29,0	24,0

 

     1.4 Составление календарного плана-графика  работы производственного участка 

     Для составления графика необходимо предварительно определить длительность цикла обработки партии деталей (T_ц, час). При расчете T_ц применим параллельно-последовательный вид движения, что достигается корректировкой продолжительности цикла на коэффициент параллельности K_пар.

     Длительность  цикла обработки партии деталей  определяется по формуле

     Т_{Ц_ПАРАЛ_ПОСЛ.}= (12) 

     где m – количество операций ТП;

     t_м.о. – время межоперационного пролеживания деталей, мин.

     При t_м.о. = 1 смена (480 мин.) и K_пар.=0,6 длительность цикла обработки партии для детали 001 составит 

     Т_{Ц_001.}= (250·27+160+(5-1)·480)·0,6/60 = 88,3 час. 

     детали 002 составит 

     Т_{Ц_002.}= (125·40+160+(5-1)·480)·0,6/60 = 70,8 час. 

     детали 003 составит  

     Т_{Ц_003.}= (125·46+160+(5-1)·480)·0,6/60 = 78,3 час. 

     детали 004 составит 

     Т_{Ц_004.}= (125·43+160+(5-1)·480)·0,6/60 = 74,55 час. 

     детали 005 составит 

     Т_{Ц_005.}= (500·29+160+(6-1)·480)·0,6/60 = 170,6 час. 

     детали 006 составит 

     Т_{Ц_001.}= (250·24+160+(5-1)·480)·0,6/60 = 80,8 час.

     Значения  длительности обработки партии деталей  представлены в таблице 5. 

     Таблица 5

     Длительность  обработки партии деталей

      

Детали	001	002	003	004	005	006
Длительность  цикла в час.	88,3	70,8	78,3	74,55	170,6	80,8
Длительность  цикла в сменах	11,04	8,85	9,79	9,32	21,33	10,1
Длительность  цикла в днях	5,52	4,425	4,89	4,66	10,67	5,05