Организация производственного процесса во времени и пространстве

     Рисунок 4 – График загрузки сверлильных  станков 

 

     1-станок

     Загрузка 108,3 %

Детали	nminпр	Rзппр	Топ, часы	Топ, дни	1	2		3		4	5		6		7	8		9		10		11		12		13		14		15	16		17		18		19	20	21		22
001	250	10	21,17	1,32	1,32		1,32
002	125	5	25,33	1,58					1,58			1,58		1,58			1,58
003	125	5	14,92	0,93															0,93		0,93		0,93		0,93
004	125	5	21,17	1,32																							1,32		1,32			1,32		1,32
005	500	20	33,67	2,1																																2,1
006	250	10	12,83	0,8																																			0,8	0,8

     Рисунок 5 – График загрузки шлифовальных станков 

     1-станок

     Загрузка 55,7%

Детали	nminпр	Rзппр	Топ, часы	Топ, дни	1	2		3		4		5		6		7			8		9			10		11	12		13	14	15	16	17	18	19	20
001	250	10	17	1,06	1,06		1,06
002	125	5	19,08	1,19					1,19		1,19		1,19		1,19
003	125	5	10,75	0,67													0,67			0,67		0,67	0,67
005	500	20	25,33	1,58																					1,58

     Рисунок 6 – График загрузки полировочного  станка 

     План  участка представлен в приложении А 

     План  рабочего места в приложении Г 

     1.5 Определение нормативного уровня  цикловых и страховых заделов 

     В курсовой работе расчет размеров цикловых заделов основывается на периодичности  изготовления ДСЕ и длительности цикла изготовления партии деталей. При этом если отношение 

     Т_Ц /R_З-В = 0,5 ¸ 1,0  

     – означает, что в производстве находится, по меньшей мере, одна партия деталей; 

     Т_Ц /R_З-В = 1 ¸ 2 – две партии деталей, и т. д. 

     Величина  страхового задела составляет Z_с=(4-10%)N_мес = 0,1·1000 = 100 шт.

     Расчет  значений циклового Z_ц и страхового задела Z_с представлен в таблице 7. 

     Таблица 7

     Значения  страхового и циклового заделов

Детали	ТЦ /RЗ-В.	Количество партий	Размер партии, n, шт.	Zц, шт.	Zс, шт.	Всего, шт.
001	5,52 / 10 = 0,55	n	250	250	100	350
002	4,425 / 5 = 0,89	n	125	125	100	225
003	4,89 / 5 = 0,97	n	125	125	100	225
004	4,66 / 5 = 0,93	n	125	125	100	225
005	10,67 / 20 = 0,53	n	500	500	100	600
006	5,05 / 10 = 0,51	n	250	250	100	350

 

     Цифра, стоящая перед n обозначает количество партий деталей, составляющих величину циклового задела.

     производственный  поточный эпюр задел фаза

 

     2. Расчет участка с однономенклатурной формой организации производственного процесса 

     Исходные  данные варианта 3-4 представлены в таблице 8. Производственная программа в  месяц N_мес= 15000 шт. 

     Таблица 8

     Исходные  данные варианта 3-4

Наименование  операции	Модель оборудования	tшт, мин	Вес детали, кг
Шлифование	3Д725	2,8	1,0
ЭХО кромки	4Б722	2,6
Полирование	П/Б 32Ш198	9,0
Шлифование	ЛШ-131	3,6
Шлифование	ЛШ-131	2,8
Шлифование	ХШ-01	5,8
Сверлильная	Верстак	4,6

 
 
     

1. Выбор формы  организации производственного  процесса

 

     Для определения формы организации  производственного процесса используется показатель массовости, который рассчитывается по формуле (1).

     При работе в 2 смены по 8 часов и потерь времени на наладку оборудования 3%, а так же N_мес= 15000 шт. такт составит (2) 

     t = 22 × 8 × 2 × 60 × 0,97 / 15000 = 1,37 мин. 

     Суммарная трудоемкость обработки детали по всем операциям ТП составит 

     åt_штi = 2,8 + 2,6 + 9,0 + 3,6 + 2,8 + 5,8 + 4,6 = 31,2 мин.

 

     Количество  рабочих мест для выполнения i-операции находится по формуле (4) 

      = 2,8 / 1,37 = 2,04 = 2

      = 2,6 / 1,37 = 1,9 = 2

      = 9,0 / 1,37 = 6,57 = 7

      = 3,6 / 1,37 = 2,63 = 3

      = 2,8 / 1,37 = 2,04 = 2

      = 5,8 / 1,37 = 4,23 = 5

      = 4,6 / 1,37 = 3,36 = 4 

     Суммарное число рабочих мест по всем операциям  ТП составит  

      =25 шт. 

     Тогда при  

     К _m1 = 31,2 / 1,37 × 25 = 0,91  

     возможна  организация непрерывного поточного  производства (в учебных целях  продолжаем дальнейший расчет и организацию  прерывной поточной линии). 

     2.2 Определение количества и загрузки  оборудования по операциям ТП 

     Имеем прямоточное производство. Трудоемкость по операциям не равна и не кратна такту (t = 1,24 мин.).

     Для обеспечения ритмичности производственного  процесса необходимо создание оборотных  заделов. Что бы величина заделов  была минимальна, выбираем наиболее целесообразный период обслуживания.

     Период  обслуживания Т_ПО, час., при весе детали 1,0 кг составит 1 смену (8 час.).

     Величина  выработки за период обслуживания В_ПО, шт., составит  

      (14) 

     Получим  

     В_ПО = 8 · 60 / 1,37 = 350 шт. 

     Эффективный фонд времени в течение периода  обслуживания Ф_{ЭФ_ПО}, мин., определяется по формуле 

     Ф_{ЭФ_ПО} = t_ШТ·В_ПО (15) 

     Расчётные и принятые значения количества станков (согласно раздела 2.1), выработки, фонда  времени работы станков приведены  в таблице 9. 

     Таблица 9

     Количество  и время работы оборудования

№ оп.	Наименование операции	tшт, мин			ВПО, шт.	ФЭФ_ПО, мин.
1	Шлифование	2,8(2,744)	2,04	2	350	2,8 · 350 = 980(960)
2	ЭХО кромки	2,6	1,9	2	350	2,6·350=910
3	Полирование	9,0	6,57	7	350	9,0 · 350 = 3150
4	Шлифование	3,6	2,63	3	350	3,6 · 350 = 1260
5	Шлифование	2,8(2,744)	2,04	2	350	2,8 · 350 = 980(960)
6	Шлифование	5,8	4,23	5	350	5,8 · 350 = 2030
7	Сверлильная	4,6	3,36	4	350	4,6 · 350 = 1610