Организация подготовки производства к выпуску новой продукции

     2.4 Расчет продолжительности  производственного  цикла сложного  процесса

     В данной практической части необходимо определить следующие показатели:

     -  размер партии изделий; 

     -  планируемый ритм;

     -  число партий за планируемый  период;

     -  время операционного цикла партии  изделий; 

     -  количество рабочих мест, необходимых  для изготовления изделий. 

     На  основании выполненных расчётов требуется:

     - построить цикловой график сборки  изделий без учёта загрузки  рабочих мест;

     - закрепить операции за рабочими  местами и составить план-график  сборки изделий с учета загрузки  рабочих мест.

     Исходные  данные

     Изделие А производится в серийном производстве. В производство изделия поступают партиями. Схема сборки изделия А представлена на рисунке 2.6.

Рисунок 2.6 – Схема сборки изделия А

     Для того, чтобы собрать изделие А должны закончиться 9-я, 10-я и 11-я операции. Для окончательной сборки: к 9-й операции должен быть готов узел АА, к 10-й операции – узел АБ, а к 11-й операции – узел АВ.

     В таблице 2.6 – 2.8 представлены исходные данные для решения задачи. 

Таблица 2.6 - Исходные данные

       

Таблица 2.7 - Время на операцию, мин.

       

     Производственный  цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность  комплекса скоординированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партий.

     Производственный  цикл включает в себя время на изготовление всех деталей, сборку, контроль, регулировку, отладку. В сложном производственном процессе могут использоваться все варианты организации производства во времени; последовательный, параллельный, последовательно-параллельный. Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение простых процессов, входящих в сложный, получать необходимую информацию для оперативно-календарного планирования.

     Схема сборки изделия А представлена на рисунке 2.6. Она показывает, какие узлы, подузлы или мелкие сборочные единицы можно изготавливать параллельно, независимо друг от друга, а какие только последовательно.

     Нормы времени на выполнение отдельных  операций приведены в таблице 2.7. Месячная программа выпуска и  сведения о режиме производства приведены  в таблице 2.6.

     Для выбора размера партии необходимо исходить из экономических соображений. Увеличение размеров партий позволяет реализовать  принцип партионности и вытекающие из него преимущества, однако при больших партиях увеличивается время прослеживания каждой сборочной единицы, возрастает потребность в площадях для хранения изделий, увеличивается потребность в оборотных средствах.

     Детальные расчёт оптимального размера партии достаточно трудоёмкий.

     Упрощенно минимальный, размер партии может быть определён по формуле:

     

     где t_i - время на выполнение i-ой операции, мин. 

     t_пз - подготовительно-заключительное время по операциям, мин;

     α - потери времени на ремонт оборудования, %.

     

     За  максимальную величину принимается  месячная программа выпуска изделий  пределы нормального размера  партии изделий N_min < N_н < N_max

     

     Период  чередования партий должен быть удобным  и применяется в целых днях, а число партий в месяц желательно целое число.

     Период  чередования партий определяется по формуле:

     

     где Д_р - число рабочих дней в меся;

     N_max  - месячная программа производства, ед. 

     

     Удобные режимы 1,3,7,21. Принятый размер чередования  R_пр = 3.

     В соответствии с принятым периодом чередования корректируется размер партии:

     

     

     После расчета нормального размера  партии подставляем полученное значение в условие:

     Nmin < Nн < Nmax.

     83,12 < 129 < 900.

     Условие выполняется.

     Число партий в месяц определяется по формуле:

     

     

     Продолжительность операционного цикла партий изделий  по каждой операции рассчитывается по формуле:

     

     Полученные  результаты занесем в расчетную таблицу 2.8.  

Таблица 2.8 – Расчет продолжительности операционного цикла

       

     Продолжительность операционного цикла по сборочным  единицам определяется как сумма  операционных циклов по операциям, входящим в сборочную единицу.

     Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле:

     

     где Т - сумма длительности операционного цикла партии по сборочной единице, час;

     К_см - число смен  в сутки;

     t_см - продолжительность смены, равняется 8 часам. 

     

     Необходимое число рабочих рассчитывается по формуле:

     

     где К_зам - коэффициент замещения, принимается равным 0,15.

     

     Построение  циклового графика сборки изделия А без учета загрузки рабочих мест ведется на основе схемы сборки (рисунок 2.6) и продолжительности циклов сборки каждой операции и каждой сборочной единицы, рассчитанных в таблице 2.8.

     Такой график обычно строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная  с последней операции, с учетом того к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность  цикла этого графика будет  минимальной однако условия производства и ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте, это приводит к изменению графика и увеличению продолжительности цикла.

     На  рисунке 2.7 построим график продолжительности  цикла. 

       

     Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщиков  необходимо закрепить операции за рабочими местами. На каждое рабочее место набирается объём работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускную способность рабочих мест на протяжении принятого периода чередования.

     Пропускная  способность рабочего места определяется как произведение периода чередования  на число смен и продолжительность  одной смены. Коэффициент  загрузки  рабочего  места  определяется  отношением суммарной продолжительности  операционного цикла по рабочему месту к пропускной способности  рабочего места.

     Закрепление операций за рабочими местами показываются в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Закрепление операций за рабочими местами