Организация подготовки производства к выпуску новой продукции

     8. Обеспечение строгой последовательности  работ и прямоточности. Соблюдая этот принцип, необходимо, чтобы разработка и освоение новой продукции осуществлялись с присущей только этому виду последовательностью работ. Прямоточность – это обеспечение кратчайшего маршрута движения технической документации и наименьшего пути, проходимого новым изделием по всем стадиям его разработки и освоения³. 

     1.3 Организационная структура системы подготовки производства

      Создание  рациональной организационной структуры  системы подготовки производства базируется на использовании научных принципов  его организации.

      Одним из основных направлений работы по формированию структуры системы  подготовки производства является определение  состава подразделений, которые должны функционировать на предприятии в период разработки и освоения новой продукции.

      Структура, являясь формой системы, определяется ее содержанием, т. е. процессами, протекающими в системе. Отсюда следует, что разработка структуры органов подготовки производства должна базироваться на исследовании процессов создания и освоения новой  продукции. Основным классификационным  группам процессов создания новой  продукции должны соответствовать  структурные подразделения, в которых  и будут осуществляться эти процессы (таблица 1.1)⁴. 

Таблица 1.1 - Основные группы процессов подготовки производства и соответствующие им структурные единицы крупного предприятия

       

      Организационная структура системы подготовки производства характеризуется не только определенным составом ее частей, но и особенностями  связей между ними. Принцип строгой  последовательности работ и прямоточности предполагает необходимость совершенствования пространственного расположения структурных единиц системы подготовки производства и обеспечения рациональных взаимосвязей между подразделениями предприятия.

      При проектировании структуры системы  подготовки производства необходимо исходить из следующих основных положений: подразделения  подготовки и производства должны располагаться  в непосредственной близости друг к  другу, рядом с техническими и  экспериментально-производственными  подразделениями. Производственные подразделения  должны располагаться по ходу последовательности выполняемых работ.

      Не  менее важна и сложна проблема установления взаимосвязей между подразделениями. Основные положения рационализации системы взаимосвязей между подразделениями, участвующими в процессах подготовки производства, базируются на следующих  принципах: документ должен, по возможности, формироваться в одном подразделении; число согласовывающих и утверждающих инстанций должно быть сведено к  минимуму; маршрут движения документа  должен исключать возвраты, петли  и движение в направлении, обратном ходу его маршрута.

      Использование принципа пропорциональности при организации  подготовки производства требует обеспечения  равенства производственных возможностей (пропускной способности, мощностей) всех подразделений, занятых созданием  новых изделий. При этом должны учитываться ресурсы трех видов: люди (рабочие, инженернотехнические и научные работники), основные фонды (площади, производственное и научное оборудование), материальные ресурсы (материалы, специальная литература, нормативы и т. д.).

      Достаточно  полное представление о пропускной способности подразделений может  быть получено при определении коэффициентов  их загрузки, которые рассчитываются по трудовым ресурсам, оборудованию, площадям.

      Коэффициент загрузки подразделения по трудовым ресурсам⁵

      

     

      где t и t - плановая и фактическая трудоемкость выполнения работ, закрепленных за подразделением на месяц, квартал, год, нормо-ч.; К - коэффициент выполнения норм труда; Р и Р - плановая и фактическая численность работающих в подразделении, чел. 

      Коэффициент загрузки подразделения по оборудованию⁶

      

   

      где Т - трудоемкость работ, выполняемых с применением данного оборудования за определенный период времени, нормо-ч; Ф - действительный фонд времени работы оборудования при принятой сменности работы, ч; К - коэффициент переработки норм. 

      Коэффициент загрузки подразделения по площадям⁷

      

            

      где S - требующаяся площадь с учетом планового количества оборудования и трудовых ресурсов, м ; S - площадь, которой располагают научные, технические и производственные подразделения, м . 

      При проектировании производственной структуры  фактическая пропускная способность  подразделений сопоставляется с  плановой и выравнивается за счет перераспределения ресурсов и работ, повышения производительности труда работников, увеличения сменности работы оборудования.

      Структура органов подготовки и производства во многом зависит от сложившейся  системы подготовки. На предприятиях машиностроения функционируют три разновидности таких систем: централизованная, при которой вся работа по конструированию, технологическому и организационному проектированию осуществляется в заводских службах и других подразделениях; децентрализованная, при которой основная тяжесть работы по технологической и организационной подготовке переносится на цеховые органы; смешанная, когда работа по подготовке производства распределяется между центральными и цеховыми органами.

      На  предприятиях машиностроения с массовым и крупносерийным типами производства подготовка производства новых изделий  осуществляется, как правило, централизованно. На заводах серийного производства преобладает смешанная система  подготовки, а на предприятиях единичного и мелкосерийного типа - децентрализованная.

      Время подготовки производства – это продолжительность  пребывания средств производства разрабатывающих организации и предприятии в подготовительной стадии производственного процесса. Оно складывается из рабочего периода и времени перерывов. Рабочим периодом называется время создания новых видов продукции, в течении  которого  тот или иной объект испытывает на себе трудовых усилий. Время перерывов подразделяется на перерыв, обусловленные режимом работы труда работающего; возникающие между фазами, стадиями, работами, обусловленные конструктивно – технологическими особенностями изделий и недостатками в организации и планировании производства.

      Время подготовки производства исчисляемое в единицах календарного времени, представляется как цикл подготовки производства, а в единицах рабочего времени, – как трудоемкость работ.

      Цикл  подготовки производства конкретного  изделия представляет собой календарный  период времени, в течение которого выполняется весь комплекс. Цикл подготовки производства новой продукции включает в себя длительность всех этапов работ  и время перерывов между ними.

     Длительность  цикла подготовки производства при  последовательной организации работ⁸

     

          

     длительность  цикла при последовательной с  перерывами организации работ⁹

     

          

     длительность  цикла при параллельно-последовательном методе организации работ¹⁰

     

          

     где T - цикл фазы подготовки производства; К - количество фаз; Т - время перерывов между фазами; Т - время сокращения цикла за счет совмещения фаз. 

      При расчетах цикла подготовки производства необходимо фазы расчленить на стадии, стадии – работы, работы – операции, а также установить продолжительность  их параллельного выполнения.

      Сокращение  времени подготовки производства является главной задачей организационной  деятельности при создании новых  видов продукции. 

     1.4 Комплексный подход  к организации  подготовки производства

     Подготовка  производства представляет собой систему  организаций и работ, которые  охватывают все этапы разработки, освоения производства и внедрения  новых видов продукции и обеспечивать протекание всех процессов подготовительной стадии во взаимной связи, обусловленности  и последовательности. Таким образом, построенная организация подготовки производства реализует принцип комплексности и называется комплексной подготовкой производства.

     Организация комплексной подготовки производства на предприятиях предполагает реализацию мер, направленных на обеспечение научно – технологической и производственной интеграции, формирования соответствующей  организационной структуры, применения особых форм и методов управления работами по созданию новой продукции.

     Схему состава комплексной подготовки представим на рисунке 1.1¹¹.

     

     

       
 

       
 
 

     Рисунок 1.1 – Схема состава комплексной  подготовки производства 

     Для выявления и устранения конструктивных и технологических недостатков  в будущем изделии запроектированная  конструкция и технологический процесс экспериментально выверяются путем изготовления опытного образца, а затем и пробной партии.

     Изготовлением опытного образца решаются следующие  задачи:

     - проведение всесторонних эксплуатационных  испытаний опытного изделия в  соответствии с заданными техническими  условиями; 

     - соответствующие испытания наиболее  ответственных узлов и деталей;

     - проверка практическим путем  и уточнение тех элементов  конструкции деталей и узлов,  которые не могли быть точно  установлены предварительным расчетом;

     - выявление и устранение конструктивных  дефектов и неувязок, проверка  точности работы отдельных механизмов  и изделия в целом, полная  увязка всех чертежей;

     - определение технологических недостатков  в конструкции и внесение соответствующих  изменений в чертежи для повышения  технологичности изделия;

     - экспериментальная проверка и  установление более рациональных  методов изготовления наиболее  сложных деталей и узлов.

     В отличие от опытного образца, опытная  партия (серия) изделий должна изготовляться  в нормальных условиях серийного  или массового производства, характерных  для данного предприятия. Цель изготовления опытной партии следующая:

     - обеспечить надлежащее качество  обработки и сборки изделия  в полном соответствии с заданными  техническими условиями;

     - выверить и наладить технологический  процесс, запроектированный для  серийного производства;

     - выявить и устранить дефекты  технологической оснастки;