Организация подготовки производства к выпуску новой продукции

     - выявить и устранить дополнительные  и пригоночные работы, возникшие  при изготовлении деталей, при  сборке и испытании пробной  партии¹².

     Для выявления и устранения недостатков  и неувязок в чертежах и технологических  процессах при изготовлении опытной  партии целесообразно проводить  контрольные сборки, сущность которых  заключается в следующем.

     После пригонки деталей, их сборки и проведения необходимых испытаний изделие  или его отдельные узлы разбирают, проводят точные обмеры деталей, устанавливают  фактические размеры их сопряжения и координации. Эти размеры сравнивают с заданными в чертежах. При отклонениях выясняют их причины и вносят необходимые исправления в техническую документацию. Затем изделие подвергают повторной контрольной сборке, во время которой тщательно контролируют качество соединений и ведут хронометраж всех сборочных операций, определяющих затраты времени на сборку при отсутствии всякого рода дополнительных и пригоночных работ.

     Контрольные сборки являются заключительным этапом технологической выверки изделия  перед его запуском в серийное производство.

     Для ускорения освоения нового изделия  целесообразно разделить совокупность изменений, которым должны подвергнуться  чертежи и технологические процессы по результатам изготовления опытного образца и пробной партии изделий, на следующие три основные группы:

     - первая — изменения, обеспечивающие  требуемое качество изделия, предупреждающие  брак и деформацию при сборке  изделия;

     - вторая — изменения, направленные  на повышение  производительности  труда и способствующие снижению  трудоемкости, на сокращение производственного  цикла и т.п.;

     - третья — изменения, предусматривающие  дальнейшую модификацию осваиваемой  продукции либо коренные усовершенствования  методов ее производства.

     Изменения первой группы вносятся в техническую  документацию немедленно, т.е. до запуска  изделия в серийное производство; второй группы — осуществляются в  минимальные технически возможные  сроки; третьей группы  - передаются конструкторскому отделу для использования  в порядке плановой модификации  выпускаемых изделий.

     Организация перехода предприятия на выпуск новой  техники связана с решением ряда сложных проблем, возникающих в  процессе ее освоения.

     Основными из таких проблем являются:

     1) освоение выпуска более сложной  продукции с более высокими  техническими параметрами и лучшими  технико-экономическими показателями, чем у снимаемой с производства (параллельно выпускаемой);

     2) возмещение повышенных затрат  производства в период освоения  новой техники за счет ранее  освоенной для обеспечения рентабельности  работы предприятия; 

     3) повышение обоснованности плановых  заданий и уровня организации  процесса освоения;

     4) поиски расширения областей применения  новой продукции (поиски ниш  на рынке сбыта);

     5) подготовка и обеспечение производства  работниками соответствующих профессий  и квалификации;

     6) организация системы кооперирования  и МТО производства новой продукции; 

     7) совершенствование организации  разработки и производства специального (нестандартного) оборудования и  технологической оснастки.

     Находясь  на стыке науки, техники и производства, процесс освоения производства (ОСП) обладает двойственным характером. На этой стадии СОНТ реализуются, с одной  стороны, функции исследования и  разработки (отработка конструкции изделия и технологии его изготовления), с другой ― непосредственно производственные функции (развертывание выпуска новых изделий) в промышленном производстве. В обоих случаях процесс ОСП оказывает значительное влияние на все экономические показатели предприятия в связи с повышенными затратами труда, основных фондов и оборотных средств.

     Являясь переходным процессом от стадии отработки  изделия в опытном производстве (ООП) к серийному производству, стадия промышленного ОСП характеризуется  динамичностью показателей и  недетерминированностью работ, выполняемых  в этот период (с каждым очередным  номером осваиваемого изделия резко  меняется трудоемкость, материалоемкость, себестоимость, процент выхода годной продукции).

     Основной  задачей в комплексе организационных  вопросов, решаемых в период ОСП, является планирование предстоящего процесса освоения выпуска изделий. В силу большого числа объективных и субъективных факторов, влияющих на характеристики освоения, традиционные приемы планирования в этот период не обеспечивают необходимой  точности соответствия планируемых  и фактических показателей производства. Практика последних лет показывает, что нужны более совершенные  методы планирования, основанные на изучении закономерностей потребления трудовых, материальных и денежных ресурсов в  период освоения, а также методы моделирования с широким использованием ЭВМ при формировании плана освоения и принятии организационно-технических  решений. Научно обоснованное планирование позволяет более эффективно распределять и использовать ресурсы, выделяемые для целей ОСП.  
 
 

 

     

     2 ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 

     2.1 Расчет производственной  мощности участка

     В этой части проекта требуется  определить производственную мощность предприятия и ее резервы по группе станков. Основными серийными изделиями  являются изделия А и Б. Кроме того, на тех же станках изготавливаются небольшие серии изделий а, б, в, г, д, часть из которых по технологии тяготеет к А (см. табл. 2.1), а остальные к Б. Годовой действительный фонд времени одного станка при двухсменной работе составляет 3600 часов. 

Таблица 2.1 - Исходные данные:

       

     Производственной  мощностью предприятия (цеха, участка) называется максимально возможный  выпуск продукции в единицу времени  при наиболее  полном  использовании  производственного  оборудования.  Производственная мощность измеряется в тех же единицах, что и продукция.

     Производственная  мощность - это предельная величина, т.е. реальный выпуск, как правило, не превышает производственной мощности. Разница между производственной мощностью и программой производства характеризует резервы предприятия. Главная цель показателя производственной мощности - определить полную величину резервов выпуска продукции.

     Анализ  использования производственной мощности имеет большое значение для планирования и прогнозирования производственной программы. Если же производственная программа  превышает производственные мощности, необходимо срочно принимать меры для  увеличения производственной мощности предприятия.

     Для однономенклатурного производства при однотипном оборудовании производственная мощность может быть определена по формуле:

     где N - количество единиц оборудования, шт.;

         Т - фонд времени работы оборудования в год, часы;

         t - затраты времени оборудования на производство единицы продукции, ч.  

     При решении этой задачи целесообразно  вспомогательные изделия а, б, в, г, д привести к основным изделиям А, Б.

     Сначала определяется плановая трудоемкость в  станко-часах по каждому изделию как произведение плановой трудоемкости по i-му изделию на плановую программу производства этого изделия, далее выполняется приведение изделий а, б, в, г, д изделиям А или Б делением трудоемкости одного изделия на трудоемкость изделия А или Б (в зависимости от того к какому изделию осуществляется приведение). Общий объем производства выражается в изделиях А и Б, определяется удельный вес каждого изделия (А и Б) в общем объеме производства.

     Расчеты приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Расчет производственной мощности участка

       

     Определим удельный вес изделий А и Б:

     

     

     

     Производственная  мощность станков по изделиям А и Б составит:

     

     

     где d_А, d_Б - удельный вес изделий А и Б;

     d_А + d_Б = 1;

     N - число станков на участке; 

     Т - действительный фонд рабочего времени  станка в год, ч; 

     t_А, t_Б -трудоемкость изделий А и Б, станко-часы.

     Резерв  производственной мощности определяется как разница между производственной мощностью и производственной программой.

     

     

     

     Таким образом, производственная программа изделия А выше его производственной мощности. Это означает, что производственная программа превышает производственную мощность, значит необходимо срочного принимать меры для увеличения производственной мощности предприятия. 

     2.2 Расчет параметров  сетевого графика

     В этой части проекта требуется  определить продолжительность процесса на основе разработки сетевого графика. Исходные данные представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3. - Продолжительность работы, часы (исходные данные)