Организация цеха для производства вала коробки передач

    Для операции номер 1:

    

    

      

    здесь ,

              где t_пер=0,1 мин.

    

    Расчёт  заделов:

     ;

     , К_З – берём с диаграммы работы станков.  

    Рассчитаем  величины заделов между операциями:

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

    

    

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

      шт;

    По  результатам строим эпюру заделов ( рисунок 1).

    

Рис. 1. Диаграмма  работы станков и эпюры заделов

 1.1.3. Выбор транспортных  средств

    Транспортные  средства, применяемые для межоперационной  транспортировке деталей, можно  разделить на три группы:

         - периодического действия (ручные тележки, поворотные краны);

         - непрерывного действия (конвейеры);

         - бесприводные (склизы, желоба).

    Учитывая  массу заготовок и изделия, а  также годовой выпуск, целесообразно  применение ручных тележек (максимальный вес отдельных деталей не превышает 50 кг.)

    Для подачи партий заготовок на участок  и вывоза готовой продукции применяются  электрокары, автопогрузчики и грузовые автомобили.

    Расчётное количество транспортных средств:

                                         ,

    где Q – суточный грузооборот;

           q – грузоподъёмность транспортного средства, т, q=0,5 т;

           Т_Р – длительность одного рейса с учётом времени погрузочно-разгрузочных работ, мин, Т_Р=30 мин;

           К₁ – коэффициент использования времени работы, 0,8; 

         К₂ - коэффициент использования грузоподъёмности, 0,85;

           Т – длительность рассматриваемого периода, мин, 480 мин.

    Из  годовой программы следует, что  размер транспортируемой партии –  суточный выпуск деталей 1395 штук. Масса одной заготовки, согласно исходным данным, равна 6 кг, тогда первоначальная масса всех заготовок равна:

                               М_заг=1395*6=8370кг=8,37т.

    Масса готовой детали равна 5,2 кг, тогда суммарная масса окончательно обработанных деталей равна:

                               М_дет=1395*5,2=7254кг=7,254т.

    Для ввоза партий заготовок в начале смены и вывоза готовых деталей в конце смены, достаточно соответственно 2-х транспортных средств грузоподъемностью 0,5 т. 

 1.1.4. Определение общей площади участка.

В укрупнённых  расчётах площадь участка определяется по формуле:

здесь S_{ст i} – площадь занимаемая i-м станком;

g_i – коэффициент учитывающий дополнительную площадь (вокруг станка).

К_i – число станков данной модели.

    При расчёте общей площади участка  на бытовые помещения добавляем 10…15% от общей площади станков. Таким  образом всю площадь участка  
 
рассчитываем по формуле:

    Результаты  расчёта сведены в таблицу 4.

    Таблица 4. Площадь участка.                     

 

     

    

 1.2. Определение годовой  потребности в  инструменте.

 1.2.1. Определение годовой  потребности в  режущем инструменте. 

    Годовая потребность в режущем инструменте определяется по формуле:

    здесь T_O – суммарное технологическое время на обработку инструментом

    всех  деталей годовой программы в  часах 

    T_изм – износоустойчивость инструмента в часах.

T_изн = (n +1) t_ст (1 – К_у)  ,

где n - число заточек до полного использования рабочей части инструмента;

t_ст - продолжительность работы инструмента между двумя заточками (стойкость инструмента), ч;

К_у - коэффициент, учитывающий случайную убыль и поломки инструмента (см. табл. 5 прил. 1).

    Расчёт  годовой потребности в режущем  инструменте сведён в таблицу 5. 

    Таблица 5.   Годовая потребность в  режущем инструменте.

    На  приобретение необходимого количества режущего инструмента необходимо затратить 84821 руб. 

 1.2.2. Определение годовой  потребности в   мерительном инструменте. 

    Годовая потребность в  мерительном инструменте определяется по формуле:

    

    здесь n – число промеров на деталь (n=1),

    к – коэффициент выборочности (к=0,7),

    m – количество измерений до износа (по таблице).

    Расчёт  годовой потребности в  мерительном  инструменте сведён в таблицу 6. 
 

    Таблица 6.  Годовая потребность в мерительном инструменте.

     На приобретение необходимого количества мерительного инструмента необходимо затратить  2940 руб.

    Из  сказанного выше следует, что для  закупки инструментальной оснастки производства на год необходимо 87761 рублей. 

 1.3. Организация ремонта  оборудования.

 1.3.1. Определение трудоёмкости  ремонтных работ.

    Исходные  данные для расчёта представлены в таблице 7.

    Таблица 7. Исходные данные.

     

    Ремонтная сложность по электрической части  оборудования составляет 20%  от механической кроме станков п/а, ЧПУ, токарных и винторезных по ним она в 2…3 раза выше.

    Под ремонтным циклом понимается период времени  (в часах) от момента ввода до первого капитального ремонта или между двумя кап. ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла для механообрабатывающего  
 
оборудования определяется по формуле:

    здесь К_ОМ – коэффициент обрабатываемого материала (К_ОМ=1);

    К_МИ – коэффициент материала применяемого инструмента (К_МИ=1);

    К_КС – коэффициент категории массы (К_КС=1 – для всех станков);

    К_В – коэффициент возраста (К_В=1);