Организация цеха для производства вала коробки передач

Введение

    В условиях рыночной экономики, перед  организацией новой фирмы необходимо тщательно проанализировать возможности  будущего производства, размеры необходимых вложений капитала, тщательно спланировать структуру производственного участка, подобрать параметры поточной линии и квалифицированных рабочих. Это невозможно без использования экономических наук, таких, как организация производственной деятельности, финансовый менеджмент и др.

    В данной курсовой работе проведён расчёт параметров поточной линии для выпуска ушка передней рессоры, определено необходимое количество рабочих, обслуживающего персонала, режущего и мерительного инструмента, а так же основных материалов исходя из заданной программы выпуска и технологии изготовления  данной детали.   Здесь же составлены графики работы линии и профилактики оборудования, рассчитана стоимость технологического обслуживания, а так же размеры заработной платы основных и вспомогательных рабочих. С помощью методов финансового анализа определены рыночная цена, исходя из удельной себестоимости, прибыль от реализации и срок окупаемости производства, а так же оценён его риск.

Исходные  данные.

    Наименование  детали — полуось заднего моста 3302-2403070 .

    Вид заготовки — поковка.

    Материал  детали — сталь 40Г ГОСТ1050-88.

    Масса детали — 5,2кг.

    Масса заготовки — 6кг.

    Годовой выпуск детали — 350000шт. 

    Табл.1  Выписка из технологической карты

 
 

Табл. 2  Дополнительные данные.

 1. Планирование основных  показателей поточной  линии.

 1.1. Расчёт параметров  поточной линии.

 1.1.1. Определение потребности  в оборудовании.

    Исходным  моментом проектирования поточной линии  является расчёт такта r. Тактом линии называется период времени, отделяющий выпуск или запуск предмета труда от выпуска или запуска следующего за ним. Таким образом, тактом называется интервал времени между запуском (выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле:

    здесь F_д – действительный фонд времени работы линии за определённый период времени (месяц, сутки, смену) с учётом потерь на капитальный ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин.

    Календарный, номинальный и действительный (эффективный) фонды времени работы оборудования и рабочих определяются по следующим формулам:

                                                          F_к=Д·a·b;

                                             F_н= F_к -[(В+П)·a·b+ПП·a·1];

                                                   F_д(э)= F_н·(1-ПР/100),

   где F_к – календарный фонд времени работы;

          F_н – номинальный фонд времени работы;

          F_д(э) – действительный (эффективный) фонд времени работы;

          Д – количество дней в году;

          a – количество смен;

          b – количество часов в смену;

          В – количество выходных дней  в году;

          П - количество праздничных дней  в году;

          ПП - количество предпраздничных  дней в году;

          ПР – планируемые простой оборудования  или плановые невыходы на работу, %.

                                                          F_к=365·1·8=2920 ч.,

                                                 F_н= 2920 -[(102+12)·1·8+7·1·1]=2001 ч.,

                                                    F_д= 2001·(1-10/100)=1800,9 ч.,

    N_в — программа выпуска (программа запуска N_в при наличии неизбежного технологического брака) за тот же период времени.

    Расчётное число рабочих мест по операциям  определяем по формуле:

    здесь t_шт – норма штучного времени, мин.

    Принятое число рабочих мест  С_пр определяется округлением С_р в большую сторону. При этом учитывается, что на стадии проектирования поточных линий допускается перегрузка в пределах 3…5%  на каждое место. Эта перегрузка должна быть снята в процессе последующей отладки линии в цеховых условиях.

    Коэффициент использования рабочих мест  К_З определяется по формуле: 

    Когда при проектировании технологического процесса поточной линии удается  достичь полной синхронности операций либо кратности такту (коэффициент η_з = 1), линия называется непрерывно-поточной. Если же производительность операций различна, т.е. их продолжительность не равна и не кратна такту линии, то η_з ¹ 1, а линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

     При проектировании непрерывно-поточной линии студент должен выбрать и обосновать тип конвейера для осуществления межоперационной передачи изделий и рассчитать скорость его движения.

     Если  объектом проектирования является прерывно-поточная линия, то для поддержания согласованной, ритмичной работы такой линии между операциями, имеющими различную производительность, создаются межоперационные оборотные заделы.  

 1.1.2. Расчёт межоперационных  заделов.

    Количество  одновременно обслуживаемых станков  рабочим-многостаночником (норма обслуживания) может быть определено путём  
 
построения графика (хронограммы работы) или аналитически из соотношения времени машинно-автоматической работы механизма и времени, характеризующего занятость рабочего:

    

;

    здесь t_m – машинно-автоматическое время станка, мин.;

    t_з – время занятости многостаночника ( ручное вспомогательное время с учётом времени перехода рабочего от одного станка к другому и времени активного наблюдения) и определяется по формуле t_з = t_в + t_п , где t_в - ручное вспомогательное время, мин; t_п - время перехода (0,05…0,2 мин).

    Величина  оборотного задела равняется разности производительности смежных операций за период  T_П .

    Максимальный  задел:

;

    здесь T_П – период времени, в течении которого смежные операции

      находятся в неизменных условиях  по производительности ( при

      неизменном числе работающих  станков);

    C_i , C_i+1 – количество единиц оборудования, работающих на смежных

      операциях в течении периода  T_П ;

    t_Пшт(i) , t_шт(i+1) – нормы времени на на смежных операциях.

    Движение  оборотных заделов на линии может  быть представлено графически в виде эпюр.

    Результаты  расчёта параметров поточной линии  представлены в табл. 3. Эпюры движения оборотных заделов изображены на рисунке 1.