Оценка качества продукции

     Рост  затрат объясняется:

     Полезные  затраты складываются из затрат на предупреждение дефектов и затрат на контроль и оценку уровня качества. В 2008 г. они составили 125 764 тыс. р. По сравнению с предыдущим годом рост составил 14,2%.

     Проведен  внешний аудит качества изготовляемой  продукции, увеличились затраты  на обучение по обеспечению качества и контроля, контроль полуфабрикатов и готовой продукции.

     Сумма потерь от брака за рассматриваемый период (табл. 5) уменьшилась на 4,1%, а доля в общих затратах снизилась до 0,78% (по сравнению с 0,81% за 2007 г.). 

     Таблица 5.

Убытки  от брака

     В качества положительного момента следует  отметить снижение доли убытков от брака в сумме затрат на обеспечение  качества до 25,2% (по сравнению с 28,6% за 2008 г.).

     Общая сумма затрат на обеспечение качества продукции ОАО Филиал «ИркАЗ-СУАЛ» в 2009 г. составила 168 047 тыс. р., или 3,1% от себестоимости товарной продукции. В 2008 г. доля затрат на обеспечение качества в себестоимости товарной продукции равнялась 3,0%.

     На  предприятии ежемесячно проводится анализ внутреннего брака. За год (подетально) согласно классификатора причин:

     Из  всего этого вытекает необходимость  создания подробных рабочих инструкций на работы, требуемые определенной квалификации от работника, разработки и утверждения технологических  процессов для исполнения и контроля.

     За 2009 год проведено три заводских  дня качества. В подразделениях же завода ежемесячно проводятся цеховые  дни качества, целью которых выступает  выявление причин брака и предупреждение возможных случаев брака продукции  в будущем. В связи с внедрением на ОАО Филиал «ИркАЗ-СУАЛ» системы менеджмента качества и экологического менеджмента обучено две группы руководителей и специалистов требованиям стандартов ИСО серии 9000. 

Рис. 6. Структура затрат на обеспечение качества продукции ОАО Филиал «ИркАЗ-СУАЛ»

     Также в 2009 г. проведена внутренняя проверка системы качества по информированности  работников предприятия. В результате проверки выяснилось, что до работников информация о внедрении системы  качества руководителями подразделений  была доведена в момент проверки, с  созданными документами ознакомлены  не все работники завода, в должностных  инструкциях обязанности в области  качества продукции отсутствуют. Итогом проверки явился пересмотр большинства  должностных инструкций инженерно-технических  работников в плане действий в  области качества.

     Внедрение системы качества на ОАО Филиал «ИркАЗ-СУАЛ» не влечет за собой повышения качества продукции, а лишь гарантирует стабильность достигнутого высокого уровня. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.2. НАПРАВЛЕНИЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ НА ОАО ФИЛИАЛ «ИРКАЗ-СУАЛ»

     В соответствии с Российскими стандартами  и техническими условиями на все  виды сырья качество алюминия обеспечивает выпуск высоких марок — до А8 включительно. Практически же наряду с высокими марками выпускается алюминий с  большим содержанием примесей, цена которого на LME заметно ниже, чем  на металл марки А7Э. Расход же сырья  на производство алюминия низких сортов зачастую даже больше, чем на ваннах, выдающих высокосортный металл. Поэтому  при выпуске низкосортного металла  прибыль снижается за счет как повышенных расходов фторидов и электроэнергии, так и меньшей его цены.

     Как известно, качество алюминия определяется его химическим составом, который  регламентируется ГОСТ 11069-74, а алюминий марки А7Э, который является базовым  на LME, выпускается в соответствии с ТУ 48-5-287-67. В табл. 7 приведены выдержки из вышеуказанных стандартов, характеризующие химический состав алюминия различных марок. 

     Таблица 7.

Химический  состав товарного алюминия

     Как видно из данных табл. 7, содержание алюминия во всех марках превышает 99%, а содержание примесей в них различается на десятые и даже сотые доли процента. Физико-химические свойства алюминия различных марок различаются значительно, и поэтому отличаются и их цены. На LME производится котировка цен на алюминий только марки А7Э, а скидки в цене на другие марки алюминия нигде и никем не устанавливаются, но оговариваются при заключении договоров между продавцом и покупателем. Практически же, если принять цену алюминия марки А7Э за 100%, то цена алюминия марки А7 обычно составляет около 98%; А6 — 92-94%; А5 — 90-91%; А0 — 88-89%.

     Таким образом, при низкой рентабельности производства (5-10%) может стать невыгодным производство металла марок А6 и ниже. Если ванна выработала свой нормативный срок и выдает низкосортный металл, необходимо провести анализ и определить целесообразность ее дальнейшей эксплуатации. Представляется целесообразным разработать методику, которая позволила бы с учетом сортности выдаваемого ванной металла, срока ее службы, сложившейся конъюнктуры на рынке металла, предстоящего объема капитального ремонта (с заменой катодного кожуха или без его замены), а также ряда других факторов выработать критерий экономического обоснования целесообразности дальнейшей эксплуатации ванны.

     Для повышения качества выпускаемой  продукции весьма важно иметь  на заводе аналитическую лабораторию, хорошо оснащенную современной техникой, позволяющей в короткое время  проводить анализ металла по многим составляющим. Наиболее распространены для этих целей квантометры — приборы спектрального анализа. Их применение может позволить расшихтовать низкосортный металл, доведя содержание примесей в нем до максимально допустимых значений. Имея такую технику, можно с высокой эффективностью использовать вторичный алюминий и его сплавы для шихтовки первичного алюминия.

     Организация переработки вторичного алюминия на алюминиевых заводах может резко поднять эффективность производства, так как разработанные и успешно используемые технологии на передовых зарубежных заводах обеспечивают высокую экологическую и экономическую эффективность производства вторичного алюминия, а капитальные вложения сравнительно невелики.

     Алюминиевая промышленность России в силу ряда причин выпускала доминирующую часть  своей продукции в виде чушкового  металла, который затем использовался  в различных отраслях промышленности. Лишь спустя два десятилетия после окончания второй мировой войны на некоторых заводах началось производство непереплавляемых видов продукции — заготовок квадратного сечения («вайербарсов») для производства проволоки, шин для монтажа ошиновки вновь сооружаемых серий электролиза алюминия и магния, катанки — заготовки для производства проволоки и кабеля, а затем начато производство  слитков различного сечения  (квадратного,  прямоугольного, круглого), которые использовались как заготовки для проката листа и производства методом экструзии различных конструкционных изделий (швеллеров, уголков и прочей продукции, которая находила широкое применение в самолетостроении, при производстве автомобилей, вагонов, в строительной индустрии — для изготовления оконных и дверных блоков и пр.). Организация производства выпуска слитков различного сечения и массы потребовала некоторых капитальных вложений, но полученная при этом экономия очень быстро окупила все затраты.

     Несколько позже на некоторых заводах был  начат выпуск литейных и деформируемых  сплавов, которые в основном потребляли автостроительные (КАМАЗ, УАЗ, ЗИЛ, «Москвич»  и пр.) и моторостроительные заводы, выпускавшие двигатели внутреннего  сгорания для гражданской и военной  техники. Выпуск этих сплавов сравнительно несложен и не требует больших  капитальных вложений, но позволяет  резко повысить эффективность производства за счет увеличения производства (за счет добавки в сплавы легирующих компонентов, масса которых нередко составляла 10% и более) и повышения цены на новые виды продукции.

     В настоящее время на экспорт поставляется в основном чушковый металл, что  не позволяет повышать эффективность  производства. Для преодоления этого негативного для экономики явления необходимо работать в двух направлениях. Во-первых, создать на отечественных заводах возможности для выпуска литейных сплавов и непереплавляемых видов продукции, отвечающих повышенным требованиям зарубежных потребителей. Во-вторых, заинтересовать иностранных потребителей в таком виде продукции, поскольку ее производство из жидкого металла, вылитого из ванн, практически полностью исключает затраты энергии на переплавку потребляемых ныне чушек.

     На долю технологической энергии приходится от 7 до 45% в себестоимости продукции, что объясняется разницей в отпускных ценах, а в натуральном выражении разница не столь уж велика. Снижение удельного потребления электроэнергии не только имеет большое значение для экономики производства алюминия, но и влияет на уровень капитальных вложений в строительство энергетических мощностей. Равномерный график потребления энергии благотворно влияет на эффективность капитальных вложений в энергетику, так как для снабжения алюминиевых заводов не требуются большие резервные мощности на электростанциях.

     Рассмотрим  основные пути снижения потребления  электроэнергии.

     1) Повышение выхода по току. Расход электроэнергии обратно пропорционален выходу по току. Поэтому увеличение выхода по току на 1% вызывает снижение расхода электроэнергии приблизительно на 150 кВт•ч/т алюминия, или более чем на 1%. Основным средством радикального повышения выхода по току является внедрение автоматизированной системы управления иехнологическими процессами (АСУТП), обеспечивающее поддержание оптимального значения межполюсного расстояния (МПР) и минимального электросопротивления электролита за счет стабилизации концентрации глинозема в электролите, что и минимизирует потребление энергии. Следует обратить внимание, что стоимость внедрения АСУТП и количество обслуживающего их персонала достаточно высоки и приблизительно одинаковы для электролизеров на любую силу тока. С этой точки зрения внедрение АСУТП наиболее экономично на ваннах большой мощности.