Технологические процессы и производства

 
    

      
 
 
 
 
 

    При расчете такта выпуска примем действительный годовой фонд работы оборудования равным 3900 час.

    

    

    Из  полученного значения коэффициента серийности делаем вывод, что данное производство является крупносерийным. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    4. Определение вида  и метода получения  заготовки. 

    Правильный  выбор заготовок и их подготовка для механической обработки являются важными технико-экономическими вопросами. Выбор того или иного вида заготовок  зависит от материала деталей, их конструктивных форм, типа производства, условий их работы в изделии. 

    Заготовки типа диска изготавливаются штамповкой. В данном проекте приводится экономическое  обоснование двух методов получения заготовки (поковки):

    • штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ),

    • штамповка на молотах и горячештамповочных прессах.

    Стоимость заготовок при различных видах  их получения можно определить по формуле:

    

    где S_i — базовая стоимость 1 т заготовок,

          К_Т, К_С, К_В, К_М, К_П — коэффициенты, зависящие соответственно от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок,

          Q — масса заготовки, кг,

          q — масса детали, кг,

          S_i —стоимость 1 т заготовок,

          S_отх — стоимость 1 т отходов.

    Базовая стоимость 1 т заготовок при обоих видах штамповок равняется S_i = 373 руб. Стоимость отходов S_отх = 25 руб.

    Массу заготовки для ГКМ можем найти  через коэффициент использования  материала: К_им = 0,7

      кг.

    При штамповке на молотах и горячештамповочных прессах вес заготовки, как правило, увеличивается на 10–12%. Следовательно, берем массу заготовки для молота как Q = 0,393 кг.

	ГКМ	Молот
КТ	1	1
КМ	1	1
КП	0,8	0,8
КВ	1,85	1,85
КС	0,84	0,75

 

      руб.

      руб. 

    Получаем, что стоимость заготовки при  изготовлении на молоте равна 0,159 руб., а при изготовлении на ГКМ — 0,163 руб. 

    Экономическая выгода от использования молота для  получения заготовки:

      руб.,

    где N — годовая программа выпуска, шт. 

    Следовательно, в качестве метода получения заготовки  выбираем штамповку на молоте.

    5. Разработка маршрутного  технологического  процесса изготовления  детали. 

       Выбор баз при проектировании технологического процесса изготовления детали является важным моментом, от которого зависит последовательность обработки поверхностей детали и конечное качество изделия. При назначении баз учитываем следующее:

• установочная и направляющая базы должны иметь необходимую протяженность для обеспечения устойчивого положения заготовки при обработке;
• обрабатываемая заготовка должна иметь минимальные деформации от действия сил резания, зажимной силы и от действия собственной массы;
• в качестве технологической базы следует принимать поверхности, обеспечивающие наименьшую погрешность установки и исключающая погрешность базирования.

    Также необходимо стремиться к постоянству  баз при переходе от одной операции к другой и к совмещению измерительных  и установочных баз.

    В основу разработки технологических процессов положены 2 принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемой ТП должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и тех условий на изготовления заданного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовления изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства.

          ТП изготовления изделий должен выполняться с  наиболее полным использованием тех  возможностей производства, при наименьшей затрате времени и наименьшей себестоимости изделия.

          Из нескольких возможных  вариантов ТП изготовление одного и  того же изделия, равноценных с позиций тех принципа проектирования, выбирают наиболее эффективный(т.е. производительный) и рентабельный вариант. При разных производительностях и рентабельности выбирают наиболее рентабельный при условии, что производительность всех сравниваемых вариантов не ниже заданной.

          Исходные данные для проектирования ТП мех обработки  являются:

• рабочий чертеж, определяющий материал, конструктивные формы и размер детали;
• тех условия на изготовление детали, характеризующую точность и качество обрабатываемых поверхностей, а также особые требования(твердость, структура материала, ТО);
• объем выпуска изделий, в состав которых входит изготавливаемая деталь, с учетом выпуска запасных частей.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

№ опер.	Переход	Тип оборудования	Условное  обозначение схем базирования
05	Токарная операция	Токарный восьмишпиндельный  полуавтомат последовательного  действия 1К282
10	Сверлильная операция	Специальный агрегатный станок
15	Шлифовальная  операция	Шлифовальный  станок 3К150
20	Контрольная операция	Контрольный стол

 
 
 
 

    6.  Расчет припусков  и определение  размеров заготовки. 

    Расчетно-аналитический  метод

    Расчётно-аналитический  метод определения припусков основан на учете погрешности обработки на предшествующем и данном технологических переходах. 

    Двусторонний  минимальный припуск определяется:

    

    Где Rzi — шероховатость поверхности после предшествующей обработки;

          T_i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя после предшествующей обработки;

          r_i-1 – суммарные отклонения расположения поверхности;

          e_i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе. 

    Двусторонний  максимальный припуск определяется:

    

    Где TD_i-1 — допуск на выполняемый размер на предшествующем переходе,

          TD_i — допуск на выполняемый размер на данном переходе. 

    Размеры по переходам определяются:

    

 

    Определяем  припуски расчетно-аналитическим путем  для более точной поверхности №1   мм. 

    Двухсторонний минимальный припуск определяется

       

    Двухсторонний максимальный припуск определяется

      

    Размеры по переходам определяются:

      

      

    Сводим  результаты расчетов в таблицу: 

Поверхность, маршрут ее обработки	Элементы  припуска, мкм				Расчет-ный припуск 2Zmin, мкм	Расчет-ный размер мм	Допуск на  изго-товление TA, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные припуски, мкм
	Rzi	T	r	e				Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Заготовка	150	200	600,00	-	-	49,456	620	50,080	49,460	-	-
Обтачивание черновое	50	50	36,00	60	2*953	47,550	160	47,710	47,550	2370	1910
Обтачивание чистовое	30	30	24,00	60	2*170	47,210	62	47,272	47,210	438	340
Шлифование чистовое	5	15	-	60	2*125	46,961	39	47,000	46,961	272	249

 

    Минимальный общий припуск 

    Максимальный  общий припуск 

    Номинальный припуск   

    Графическая схема межоперационных  размеров 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Нормативный метод

    1.  Группа стали – М1.

    2.  Класс точности поковки – Т3.

    3.  Степень сложности поковки –  С2.

                                  

     мм³

    

     мм³

      

    т.к.  0,32 ≤ 0,4 < 0,63  следовательно степень  сложности  равна  С2 

    4.  Исходный индекс – 6. 

№  Поверхности	Размер  Ai; Di,   Мм	Припуск  Zi, мм (на  сторону)		Допуск TAi;  TDi;
		Табличный	Расчетный
1	4;  Æ 47		1,4
2	Æ47	0,9
3	6;  Æ40	0,8
4	Æ40	0,7
5	Æ75	0,9
6	5;  Æ75	0,8
7	Æ75	0,7
8	8,5;   Æ40	0,7
9	Æ25	0,7