Товароведная экспертиза макаронных изделий

     Витамин В1 (тиамин)- представляет  собой белый с легким желтоватым оттенком порошок, легкорастворимый в воде, со слабым характерным запахом.

     Витамин В2 (рибофлавин)- представляет  собой кристаллический порошок  желто- оранжевого цвета со  слабым специфическим запахом  и горьковатым вкусом.

     Витамин РР (ниацин, никотиновая кислота)- представляет собой белый кристаллический порошок без запаха, слабокислого вкуса. Достаточно хорошо растворяется в горячей воде.

     К нетрадиционному сырью макаронного  производства относят главным  образом продукты переработки зерна и семян различных культур(кроме пшеницы), плодов клубневых культур, а также побочные продукты переработки.

   
 

1.3.2. Влияние технологических  процессов на качество  макаронных  изделий. 

     Процесс производства макаронных  изделий состоит из следующих основных операций: подготовка сырья, приготовление теста, прессование теста, разделка сырых изделий, отбраковка и упаковывание готовых изделий.

     Подготовка муки к производству  заключается в смешивании, просеивании,  магнитной очистке и взвешивании.

Различные партии муки одного и того же сорта  смешивают в определенном соотношении  для улучшения какого-либо показателя качества одной партии за счет другой, у которой этот показатель выше. Рецептура смешивания составляет лаборатория  на основании анализов муки. За основу принимают цвет муки, содержание золы или содержание клейковины.

      Просеивание муки проводят для  отделения случайной примеси  (ворсинки, частицы мешковины). Для  просеивания обычно применяют  бураты,  просеиватель «пионер», центробежные сита, рассевы.

Магнитную очистку муки проводят для отделения  муки металломагнитных 

примесей, которые могут попасть в результате трения частей транспортных  механизмов, просеивателей и т.п. Очистку осуществляют при помощи постоянных магнитов.

     Подготовка добавок. Для предотвращения попадания бактерий, находящихся в большинстве случаев на поверхности скорлупы, яйца перед употреблением дезинфицируют, а потом промывают водой. После дезинфекции и промывки яйца разбивают по 3-5 шт  в отдельную посуду, определяют по запаху пригодность к употреблению, перемешивают и переливают в общую посуду через сито с ячейками, размером не более 3 мм.

     Яичный порошок и сухое молоко  смешивают примерно с равным  количеством воды, температурой 40-45ºС  до сметанообразной консистенции. Затем смесь выливают  в бак установки, куда предварительно выливают оставшееся количество воды, рассчитанное по рецептуре замеса теста. Полученную эмульсию тщательно перемешивают до и во время ее подачи к дозатору воды макаронного пресса.

      Приготовление и прессование макаронного теста. Макаронное тесто по своему составу является самым простым из всех видов теста, употребляемого для производства мучных изделий. При замесе макаронного теста добавляют гораздо меньше воды, чем при замесе, например, хлебного теста. Поэтому макаронное тесто после вымешивания, представляет собой сыпучую массу увлажненных комочков и крошек, а не связанное пластичное тесто. Уплотненное вязкопластичное тесто получают

Из сыпучей  массы после дальнейшей доработки- прессовании его под большим давлением в шнековой камере  макаронного пресса.

      Рецептура и типы  замесов теста.  Рецептура замеса макаронного теста зависит от качества муки, вида вырабатываемых макаронных изделий, способа их сушки и некоторых других факторов. В рецептуре указывают количество и температуру муку, воды, влажность и температуру теста, а при выработке изделий с добавками - дозировку добавок. Обычно количество воды и добавок указывают в расчете на 100 кг муки.

      Составление и расчет рецептуры ведут в следующей последовательности:

Задают  влажность теста. В зависимости  от влажности различают три типа замеса:

  Твердый  - влажность теста 28-29%

  Средний  - влажность  теста 29.1-31%

  Мягкий - влажность теста 31.1-32.5% 

      В зависимости от ряда факторов выбирают тот или иной тип замеса. При использовании муки с низким содержанием клейковины, желательно применять мягкий замес, а при липкой, тянущейся клейковины - твердый. При производстве короткорезанных изделий для предотвращения слипания во время сушки используют твердый или средний замес.

      При производстве длинных изделий  с подвесной сушкой для придания  сырым изделиям большей пластичности, применяют средний или мягкий  замес; причем при использовании  полукрупки или хлебопекарной  муки влажность теста должна быть на 1-2% выше, чем при использовании крупки.

Температуру теста задают исходя из того, что  после замеса она должна быть примерно равна 40ºС.

      По данной температуре теста  и измеренной температуре муки  определяют температуру воды для замеса.

   В зависимости от температуры  воды, поступающей на замес макаронного  теста, различают три типа замеса:

   Горячий- при температуре воды 75-85ºС

   Теплый – при температуре воды 50-65ºС

   Холодный – при температуре  воды ниже 30ºС

На практике наиболее часто используют теплый замес.

      Дозирование и смешивание ингредиентов  теста. Смешивание ингредиентов осуществляется в тестомесителях непрерывного действия, входящих в состав промышленных прессов. Муку и воду подают в тестомеситель при помощи дозатора непрерывного действия.

В процессе замеса теста происходит постепенное  набухание крахмальных зерен  и белковых веществ в муке, а  также равномерное распределение  влаги по всей массе теста.

      В первые минуты соприкосновения  муки и воды, основная масса воды поглощается крахмалом. При дальнейшем перемешивании идет постепенное оттягивание части влаги белковыми веществами муки, которые связывают ее не только адсорбиционно, но и осмотически. Именно осмотическое связывание воды приводит к набуханию белков. Клеящие, связывающие свойства частично сформированной при замесе теста клейковины проявляются лишь при дальнейшей обработке теста- при его уплотнении в шнековой камере пресса.

     Уплотнение и формирование теста. На современных макаронных предприятиях уплотнение макаронного теста и формирование из него сырых изделий, осуществляют на шнековых прессах. В состав промышленных макаронных прессов, кроме прессующего устройства входят дозаторы муки и воды, а также тестомесители.

Шнековые  макаронные прессы классифицируют по числу корыт тестомесителя, по числу прессующих устройств или шнеков, и  по форме матрицы.

      Формование макаронных изделий. Применяют два способа формирования макаронного теста: прессование и штампование. В основе последнего лежит получение путем прессования ленты теста, из которого затем штампуют изделия сложной формы.

     Замес теста, уплотнение полученной  крошковатой массы и формирование  изделий, осуществляют в шнековом  прессе непрерывного действия. Тесто  готовят в тестомесителе, в  первое корыто которого соответствующими дозаторами  1 и 2 падают муку и воду. При выработке макаронных изделий  с добавками, последнее после растворения в воде или после приготовления водной эмульсии поступает в тестомеситель 3 через дозатор воды. Тестомесители могут быть одно-, двух-, трех- и четырехкорытными, каждое корыто представляет собой полуцилиндр, внутри которого вращается вал.

      Для придания тесту однородной  структуры, его направляют в  шнековую камеру пресса на  формирование. Тесто подхватывается витками шнека 7, выполняющего вначале роль транспортирующего механизма, перемещающего сыпучий продукт, затем уплотняется, становясь вязкой, упругопластичной массой. Вал 4 и шнек 7 приводятся в движеие от приводного редуктора 5.

      Сформированный в шнековой камере 6, тесто нагнетается в небольшое предматричное пространство 9, заканчивающееся матрицей 10-13 мПа.

В современных  прессах тесто вакуумируется  на стадии замеса. Вместе с тем в  промышленности применяются оборудования, где вакуум создается на стадии прессования. Однако удалять воздух из спрессованного теста гораздо труднее и эффект от использования деаэрации ниже.

      Наиболее важной составной частью  пресса являются матрицы. Они  могут быть круглыми в форме  плоского диска и прямоугольными. Материал для изготовления должен быть прочным, выдерживать значительные нагрузки и быть стойкими к коррозии. Лучше всего изготовлять матрицы из латуни и бронзы, но можно использовать и нержавеющую сталь.

Форма изделий, получаемых прессованием, зависит  от конфигурации формующих отверстий: кольцевые с вкладышами для получения макаронной трубки; без вкладышей – для формирования нитеобразных изделий; щелевидные - для прессования лент теста, с последующим формированием из них штампованных изделий.

      При использовании металлических матриц, поверхность изделий получается более или менее шероховатой, что связанно с прилипанием теста к поверхности матрицы. Тесто движется в канале матрицы послойно, причем скорость движения слоев различна. Прилипший слой теста  остается неподвижным, а следующий  слой движется, отрываясь от прилипшевого слоя, при этом скорость его движения замедляется, а на  поверхности образуются надрывы, заусеницы. С увеличением пластичности теста, поверхность формирующей щели матрицы должна быть тщательно отшлифована. В последнее время для получения изделий с гладкой поверхностью используют матрицы со вставками из пластмасс, в частности из фторопласта, к которому тесто не прилипает. В результате существенно возрастает скорость прессования, а готовые изделия имеют более желтый цвет.

      Разделка сырых макаронных изделий. Разделка сырых макаронных изделий состоит из обдувки, резки и раскладки, для того, чтобы подготовить полуфабрикат к наиболее продолжительной и трудоемкой стадии производства- сушке. От правильности разделки зависит продолжительность сушки и качество готовых изделий.

      При помощи резки  получают  продукт определенной длины. Короткорезанные  изделия режут двумя способами.  В первом случае нож скользит  по поверхности матрицы или  режет свисающую прядь на некотором расстоянии от матрицы; во втором случае резка ведется после того, как изделия немного подсохнут.

     Сырые изделия подают к сушилкам  по наклонным спускам или пневмотранспортом.  Использование пневмотранспорта  позволяет несколько подсушить  продукт, что сокращает длительность  сушки.

     Для раскладки сырых короткорезанных  изделий применяют механические раскладчики, труба или транспортер которых совершает колебательное движение над движущейся лентой сушилки, распределяя на ней продукт равномерным слоем, толщиной 2-5 см в зависимости от вида изделий.

 Резка  и раскладка макарон зависит  от способа сушки: кассетного (в кассетах) или подвесного на (бастунах). Кассета представляет собой ящик, имеющий только две боковые стенки, между которыми укладывают макароны таким образом, чтобы через них вдоль трубок проходил сушильный воздух. Бастун- это полая алюминиевая трубка, длиной 2000 мм, с цапфами на концах, с помощью которых она опирается на цепи транспортера. 

При кассетной  сушке выпрессованные изделия укладываются на кассеты и  режутся раскладочно-резательным  механизмом на отрезки, длиной 250 мм.

     Сушка макаронных изделий. Макаронное тесто является хорошей средой для протекания микробиологических и биохимических процессов. Для их предотвращения тесто вывешивают до содержания влаги 13.5-14%, чтобы после охлаждения, содержание влаги не превышало 13%. Сушка-это наиболее длительная стадия технологического процесса производства макаронных изделий. От правильности ее проведения зависят такие показатели  качества готового продукта,  как прочность, кислотность и стекловидность. Интенсивная сушка может привести к растрескиванию изделий, а недосушивание -  к их закисанию.

      Сушку макаронных изделий проводят  конвективным способом, который  основан на тепло–и влагообмене  между высушиваемым материалом  и нагретым воздухом. Процесс  сушки состоит в подводе влаги  от внутренних слоев изделий к наружным, превращение ее в пар и удаление пара с поверхности за счет нагретого воздуха.

      Идеальным режимом сушки является  такой, при котором внутренний  массоперенос влаги не будет  отставать от влагоотдачи с  поверхности изделий. Однако осуществить такой режим сложно, так как пресс сушки чрезмерно замедляется, что может вызвать закисание продукта. Для ускорения процесса сушки и получения изделий хорошего качества в начальный период при жестких режимах, т.е. при интенсивной обдувки воздухом с высокой сушильной способностью. Особенно осторожно надо вести этот процесс на последних этапах сушки, когда содержание влаги изделий ниже 16%.