Матеріалознавство та технологія виробництва товарів» на тему: “Виробничі дефекти шкіряного взуття

Опоряджування взуття

Опоряджування включає комплекс операцій, спрямованих на поліпшення зовнішнього вигляду взуття. Підошви, які не оброблялися до кріплення, а це стосується, передусім, взуття ниткових методів кріплення, опоряджуються залежно від матеріалу.

Уріз деталей низу із шкіри (підошов, каблуків, підложок, рантів) фрезерується за контуром сліду для видалення зайвого, надання поверхні відповідного профілю і гладкості. Після фрезерування уріз шліфують. На уріз деталей із шкіри наносять закріплювач з лаку і міздряного клею для надання водостійкості, полірують нагрітим фумелем або вкривають латексними фарбами баз вощіння і полірування. Після такої обробки поверхня урізу повинна бути гладкою і блискучою, а площина урізу - перпендикулярною поверхні підошви. Уріз деталей з пористої гуми лише фрезерується і шліфується, а з шкір-волону, крім того, вкривається лаком.

Ходова поверхня шкіряних підошов фарбується і полірується або може мати натуральний колір з поліруванням поверхні воском, покриттям безбарвними латексними фарбами, гарячим тисненням рельєфного візерунка. На підошви з пористої гуми і шкірволону наноситься апретура.

Опоряджування верху складається з таких операцій: чищення верху і підкладки, перевірка і зачищення цвяхів усередині взуття, розпрасовування верху і підкладки, ретушування й апретування.

При чищенні деталей видаляють забруднення клеєм, варом, механічним і хімічними способами - змиванням рідинами і розчинниками залежно від характеру забруднення. Ретушування проводять тими самими фарбами, що й пофарбована шкіра - для відновлення пошкодженого покриття і зарівнювання незначних пошкоджень. На шкірах анілінового фарбування дефекти можна зарівнювати водоемульсійними восковими кремами відповідного кольору.

Вклеюють вкладні устілки (напівустілки, підп'ятники) латексним клеєм. Розміри цих деталей повинні відповідати розмірам взуття. Взуття з блочками шнурують не менш, ніж на дві пари нижніх блоч-ків.

Апретування верху із шкіри є кінцевою операцією надання деталям блиску. Апретується взуття з чистою, рівною і добре розпрасованою поверхнею, без подряпин, зморшок і слідів клею. Залежно від виду покриття шкіри застосовують такі апретури: водні казеїнові, шелач-ні, воскові, спиртові смоляні й на основі нітролаків.

Після сортування і маркування взуття пакують.

                                                                                  

 

                                                                           

 

                                                                             Таблиця  3.1

Технологічний процес виготовлення взуття на ПП «Віділайт»

№ з/п	ПРОЦЕС                         (ОПЕРАЦІЯ)	ОПИС	УСТАТКУВАННЯ
1.	Запуск	Одержують шкіру та інші матеріали. Перевіряють на якість.	Розкрійний стіл
2.	Розкрій	Проводиться розкрій  деталей верху взуття.	Прес ПГВ-8, різаки
3.	Брусовка	Проводиться брусовка ( спуск краю деталей)	« фортуна»
4.	Дублювання	Дублювання деталей  верху термотканиною	Дублювальний прес барабанного  типу
5.	Розмітка	Розмітка деталей верху	Розміткові лекала, олівець
6.	Загин	Загинання зрізів деталей	Машина для загинання  СОМ-42
7.	Клішування	Нанесення кліше	Електро-пневматична  клішувальна машина
8.	Контроль крою	Перевірка комплектації і якості крою
9.	Пошиття заготовок верху  взуття	Проводиться складання  і пошиття заготовок верху  взуття	Шв.машини 330,332, 23, 26, 335 класу
10.	Установка фурнітури	Установка блочок, хальнітенів	Електро-пневматична  машина для установки блочок,  хальнітенів
11.	Формування	Формування сполучень  заготовки перед затягненням	Формувальна машина «FAMAS»
12.	Контроль заготовок	Перевірка якості пошиття заготовок
13.	Затягування  верху  взуття	Затягування заготовок  на колодки	Ручне затягування
			Продовження таблиці 3.1
14.		Зачищення по сліду перед  приклеюванням підошви	Станок для зачищування
15.	Підготовка підошви	Знежирення  і нанесення  клею на підошву	Вручну
16.	Підготовка затягненої підошви	Подвійне нанесення  клею на заготовку перед приклеюванням	Вручну, конвейєр з двома  камерами гарячого обдування
17.		Перед приклеюванням  підошва і затягнена колодка  проходять через конвейєр з активатором  клеєвої  крайки	Конвеєр з активатором  клеєвої крайки
18.	Приклеювання підошви	Приклеювання підошви  до затягненої заготовки	Напівавтоматичний прес для приклеювання підошви
19.		Взуття на колодці  проходить через охолоджувальну камеру для стабілізації форми взуття	Охолоджувальний конвейєр
20.	Зняття з колодки	Взуття знімається з  колодки	Вручну
21.	Контроль взуття	Перевірка якості затягування  заготовки  і приклеювання підошви
22.	Доведення взуття до кінцевого  етапу	Забирання  залишків клею, міток. Уклеювання ( уклейка) устілок.  Нанесення крему.	Вручную
23.	Нанесення апретури	Нанесення апретури на водній основі	Фарбувальна камера, пульвелізатор
24.	Полірування ( поліровка)	Взуття полірується  на полірувальному станку	Полірувальний станок
25.	Контроль взуття	Остаточна перевірка  якості взуття
26.	Упаковка(упакування)	Взуття упаковується в коробки, сортується відповідно до  замовлення	Пакувальник

Отже, розгалянувши вище наведений технологічний процес виготовлення взуття, можна зробити висновок, що виробництво взуття досить важкий процес, в ньому найголовніше це послідовність дій і якісна сировина з якої виготовляють виріб.

Якщо порівняти процес виготовлення взуття на підприємстві і за стандартом, то на ПП «Віділайт» технологія проходить у більше етапів, і контроль якості проводиться майже після кожного етапу. Це допомагає запобігти виникнення дефектів і погіршенню якості продукції.

 

 

5. Дефекти шкіряного взуття, що виникають в процесі виробництва

 

Незважаючи на те, що ПП " Віділайт " досить уважно стежить за дотримання якості продукції, якості сировини і дотримання технологічних процесів виготовлення взуття, на різних етапах його діяльності трапляються різноманітні дефекти якості продукції, хоча і досить рідко.

Проаналізуємо, які дефекти  можуть виникати у процесі виробництва  продукції.

За характером впливу на якість взуття розрізняють дефекти  функціональні і зовнішнього  вигляду. Функціональні дефекти позначаються на функціях і надійності взуття, а дефекти зовнішнього вигляду впливають на естетичні властивості .

За ступенем впливу на якість дефекти оцінюють як критичні, значні й незначні. Критичними вважаються дефекти, наявність яких не дозволяє використовувати взуття за призначенням. Такими є дефекти, неприпустимі для певної групи взуття. Наприклад значна деформація деталей, особливо носків і задників, сильно виражені горбики і виступи скріплювачів на устілці, відставання і розшарування деталей, складки на підкладці, механічні пошкодження.

До значних відносять  дефекти, які істотно впливають  на рівень функціональності і довговічності  взуття, помітно погіршують зовнішній  вигляд. Розміри і ступінь вираженості  таких дефектів обмежуються стандартами.

Незначні дефекти впливають лише на зовнішній вигляд. Вони виявляються при огляді взуття, але малопомітні при носінні. Якщо в стандартах такі дефекти не названі серед допустимих, то вони повинні бути усунені.

          Знання дефектів серед визначених груп полегшує сортування взуття.

За характером розташування дефекти розподіляють на поодинокі (відособлені), місцеві й розповсюджені.

За можливістю виявлення  дефекти бувають явні і приховані. Для виявлення явного дефекту  в нормативних документах передбачені  відповідні правила, методи та засоби. Приховані дефекти виявляються в процесі експлуатації взуття. Для їх виявлення передбачено гарантійні терміни носіння.

За можливістю кількісного  вираження дефекти бувають вимірювані й не вимірювані. Вимірювані дефекти  виражаються одиницями довжини або площі.

Для прийняття рішення  за результатами контролю якості розрізняють  дефекти усувні і неусувні. До усувних  відносяться дефекти, усунення яких технічно можливе й економічно доцільне.

За стадіями виникнення дефекти розподіляються на перед виробничі, що виникають при моделюванні і проектуванні (неправильний вибір копилів за розмірами, повнотами і фасонами, нераціональна конструкція взуття), виробничі і після виробничі, що виникають на стадіях транспортування, зберігання і реалізації взуття. Визначення стадій і причин виникнення дефектів дозволяє керувати якістю, обґрунтувати пропозиції щодо її підвищення.

Основні причини виникнення дефектів такі: не технологічність  конструкції, недоброякісність матеріалів, незадовільна робота устаткування, порушення технологічного й організаційного режиму, правил пакування, транспортування й зберігання.

Не технологічність  конструкції виявляється в розриві  заготовок під час формування або знімання взуття з копилів, утворення  складок надлишків підкладки, руйнування швів, що з’єднують настрочені берці з союзкою, під час носіння взуття.

Наявність дефектів матеріалів і деталей пояснюється недостатнім  контролем, наявністю прихованих дефектів. Порушення технології може виявлятися у невиконанні передбачених операцій, порушенні нормативів і режимів виконання. Незадовільна робота устаткування також є причиною численних дефектів складання заготовок, кріплення деталей низу, опорядження. Різноманітні дефекти можуть виникати через порушення організаційного режиму: неузгодженості швидкості руху конвеєра і пропускної спроможності устаткування, несвоєчасного забезпечення матеріалами, вузлами і фурнітурою згідно зі зразками-еталонами, порушення режиму роботи тощо.

Для вивчення дефектів найдоцільніше  розглянути їх у логічній послідовності за стадіями виникнення.

Дефекти розкроювання матеріалів, обробки деталей і складання  заготовок. Неправильно викроєна деталь – викроювання деталі без врахування напряму мінімальної тягучості  і наявність неприпустимих дефектів матеріалів.

Невідповідність контуру деталей шаблону – відхилення ліній контуру деталей від контору шаблону, нерівні краї деталей, задирки.

Непарність однойменних  деталей – розбіжності між  деталями за товщиною, щільністю, мереєю, відтінком кольору, іншими ознаками.

Деформація країв деталей – зміни параметрів країв деталей заготовки в наслідок їх неправильної обробки.

Неправильно розташовані (з’єднані) деталі – зміщення деталей  заготовки і оздоблень при  їх взаємному розташуванні перед  кріпленням: перекіс, різна довжина, ширина і висота в парі носків, союзок, берців, язичків, задників тощо.

Неправильна перфорація – зміщення, не наскрізна або  неточно виконана перфорація на деталях  верху порівняно з шаблоном.

Неправильно нанесений  візерунок – зміщення або нечітке  нанесення візерунка на деталі.

Недостатнє тиснення матеріалу – відмінність кольору, глибини і яскравості тиснення заготовки.

Пропуск стібка – відсутність  стібка, тобто переплетення котушкової і шпульної ниток у місці проколу  деталей голкою.

Повторний шов – повторення частини шва, що погіршує зовнішній вигляд і знижує міцність деталей.

Зміщення стрічки –  проходження строчки в неустановленому  місці.

Звалювання стрічки  – зміщення строчки на край настрочуваної  деталі.

Співпадання суміжних строчок  – перетинання паралельних строчок, що знижує міцність деталей і погіршує зовнішній вигляд.

Невтягнута стрічка  – недостатня щільність з’єднання  деталей внаслідок слабкого натягу ниток.

При з’єднанні деталей  на швейних машинах можуть виникнути  петлі, вузли, зморшкуватість деталей  по лінії стрічки, відтяжка строчок, перекіс і неправильність строчок, просічка матеріалу деталей строчкою, відтяжка строчок, перекіс і несиметричність блочків, звалювання окантовки з обстрочених деталей, виступання підкладки по верхньому канту.

При безниткових методах складання заготовки можуть виникнути такі дефекти: розплавлення зварювання деталей, наскрізний пробій деталей по лінії з’єднання, просічка матеріалу по лінії тиснення, нерівні (рвані) краї деталей, розшарування клейового шва, відшарування лицьового покриття, нечітке тиснення строчки і нерівномірне розташування імітуючої строчки від краю деталей.

Дефекти формування заготовок. Неправильно вклеєний підносок –  перекіс і різна довжина підносків  у парі, м’який підносок, що втрачає  форму, нерівності на поверхні носка, загнуті всередину краї підноска.

Вилягання країв підноска – наявність видимого краю підноска на союзці.

Неправильно вклеєний задник – невідповідність висоти задника  нормативам, різна висота задників у парі, різна довжина крил у  задника, місцеве відставання деталей верху від задника, не приклеєна підкладка, м’які задники, нерівності на поверхні деталі, що закриває задник, розведені крила задника, вилягання країв задника.