Оценка конкурентоспособности предприятия

Основные функции ООО  «Конструкция»:

• Изготовление и реализация продукции из металлопроката, изготовление металлоконструкций, элементов емкостного и энергетического оборудования;
• Приобретение установки плазменной резки с ЧПУ «АртПлазма» для освоение новых видов продукции и снижения себестоимости по существующим;

• Обеспечение ООО «Энергоэкомаш» необходимыми заготовками и изделиями из металлов.

• Выход на рынок металлоконструкций и изделий пром. площадок  региона.

Основные функции ООО  «Энергоэкомаш»:

• Специализация на производстве моечных и очистных станций и др. сложного ёмкостного энергооборудования;
• Совершенствование продуктовой линейки моечных и очистных станций, совершенствование конструкции и технологий, заявление авторских прав на интеллектуальную собственность и конструктивные решения. Использование интеллектуальной собственности в качестве нематериальных активов;
• Компания по заявлению торговой марки «Энергоэкомаш», как производителя моечных и очистных станций.

При подобной схеме организации  выделения производств в самостоятельные  предприятия исключаются риски  в отношении зданий и сооружений, но появляется возможность позиционироваться на смежных рынках как самостоятельным торговым маркам. Для проекта плазменной резки за счёт уменьшения срока окупаемости и увеличения амортизационных отчислений появляется возможность снизить налог на прибыль и использовать амортизационный фонд для технического развития и расширения.

 

 

3.2. Мероприятие по внедрению  установки плазменной резки.

 

Ввод в действие плазменной резки с ЧПУ «АртПлазма» позволит  выполнять  резку  металла  толщиной до  70  мм., а также позволит произвести раскрой листового металла с возможностью получения элементов произвольных контуров.

Технические характеристики при плазменной резке.

Основными параметрами, регулируемыми при плазменной резке, являются: состав плазмообразующего  газа, зазор между соплом и листом (факельный зазор), сила тока плазменной дуги и скорость резки. Причем, последний фактор напрямую зависит от двух предыдущих.

Плазмообразующий газ. Для ручной плазменной резки наилучшим плазмообразующим газом является воздух, он доступен и прост. Воздух показывает хорошие результаты на листах толщиной 25 мм. Отрицательной характеристикой применения воздуха является незначительное насыщение кромки реза оксидом азота (азотирование кромки). Для автоматической плазменной резки обычно используют двойной газ. Наиболее эффективная комбинация для резки листов толщиной ~25 мм - азот в качестве основного газа и водяной туман в качестве дополнительного. Но на тонких листах водяные пары могут охлаждать рез слишком быстро, не обеспечивая достаточный нагрев, в результате чего кромка реза получается грубой, а на нижней поверхности образуется шлак. Для устранения этого дефекта необходимо увеличить силу тока и (или) уменьшить скорость резки. Важное значение при плазменной резке играет не только выбор плазмообразующего газа (газов), но и определение оптимального давления, обеспечивающего высокое качество реза и продолжительность службы электрода и сопла. При повышенном давлении возникают проблемы в начале процесса резки и уменьшается срок службы электрода. При пониженном давлении плазмотрон охлаждается недостаточно, что может привести к раздвоению дуги и разрушению сопла.

Ток дуги. Ток дуги напрямую определяет толщину разрезаемого металла и срок службы электрода и сопла.

Для каждого комплекта  электрод-сопло существует свой номинальный  ток.  При резке металла рекомендуется устанавливать ток дуги не более чем 95%, от номинального значения. При повышении тока дуги следует увеличить диаметр выходного отверстия сопла.

Факельный зазор. Факельный зазор влияет на перпендикулярность кромок реза, плотность плазменной дуги и устойчивость дуги. Чем больше факельный зазор, тем больше угол наклона кромки реза. Оптимальный зазор - 1,5...10мм.

Поддержание постоянной величины факельного зазора обеспечивает получение качественного реза без  дефектов на кромках. Уменьшение оптимальной величины зазора приводит к преждевременному сгоранию сопла и электрода. Особенно значительно это проявляется при контакте сопла с разрезаемым листом. Для устранения этой ситуации многие машины оборудуют стабилизаторами высоты, автоматически поддерживающими оптимальный факельный зазор.

Скорость плазменной резки. Скорость резки оказывает существенное влияние на качество реза, в первую очередь на наличие шлака на нижней поверхности и на легкость его удаления.

При пониженной скорости резки плазмообразующий газ будет расходоваться нерационально, на нижней стороне листа образуется "низкоскоростной" шлак, который легко удаляется.

При повышенной скорости резки дуга начинает осциллировать, в результате чего линия реза получается волнистой. На нижней стороне листа образуется так называемый, "высокоскоростной" шлак, отделение которого затруднено

Скорость резки должна быть такой, чтобы угол отставания прорезания нижней кромки от верхней не превышал 5°.

 

Технико–экономическое обоснование мероприятия по внедрению плазменной резки с ЧПУ «АртПлазма».

Экономический эффект от внедрения после реконструкции будет определяться из разности стоимости выполнения раскроечных работ по тендеру ОАО «Северсталь» с помощью стандартного существующего оборудования до реконструкции и оборудования плазменной резки.

 

Определение  капитальных  вложений 

Стоимость агрегатов  после реконструкции составит 26 318 547,00 рублей.

 

Расчет  эксплуатационных  расходов

Затраты на заработную плату

Затраты по основной заработной плате рабочих рассчитываются исходя из установленного режима работы, времени работы каждого рабочего на агрегате, штата персонала (количество и квалификация), норм выработки. Дополнительная заработная плата определяется в размере 20 % от основной. Отчисления во внебюджетные фонды устанавливаются в процентном отношении от суммы основной и дополнительной заработной платы и составляют 26 %.

 

Затраты на амортизацию

Расчет величин амортизационных  отчислений производится в соответствии с установленными нормами амортизации на полное восстановление и капитальный ремонт по формуле:

 

                                                  А=(Ф*Н_а)/100                                     

где, Ф - стоимость амортизационного оборудования, руб.;

                  Н_а - норма амортизации (принимаем срок окупаемости 4 года, ускоренную норму амортизации 25%, ввиду быстрого морального старения данной технологии, а также для возможности использования фонда амортизационных отчислений для закупки нового оборудования),%:

                А базов. = 5 335 830,00 * 8,2 /100 = 437 538,06 руб./год.

                А проект. = 26 318 547,00 * 25 /100 = 6 579 636,75 руб./год

Капитальные вложения представляют собой сумму единовременных затрат, необходимую для осуществления  мероприятий по созданию и внедрению в эксплуатацию.

 

Затраты на ремонт.

Годовые затраты на средний, текущий ремонты и профилактические осмотры определяются по формуле:

S_р = W*R*K_эл*Ф_к^г*К_з/Т_рц*g_п*g_у  руб/год;                              

где, W—затраты на все виды планово-предупредительного ремонта за весь межремонтный цикл, приходящиеся на единицу ремонтной сложности основной части оборудования, руб. (для R 16 и выше—3000 руб);

   R—группа ремонтной сложности основной части оборудования (R=16);

   K_эл—коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части оборудования (K_эл=1,3);

   Т_рц—длительность межремонтного цикла основной части оборудования, час (Т_рц = 14000 час); 

  g_п—коэффициент, учитывающий тип производства и принимается равным:

  1,3—для серийного;

  g_у—коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, (принимаем равным 1,25).  

 S_р = 3000*16*1,3*8760*0,77*15/14000*1,3*1,25= 277 516,80  руб./год

 

Затраты на электроэнергию

Расходы на технологическую  энергию определяются по формуле :

                                            3 т.эл. = N*T*K₁ *К₂*Ц / Кз,                            

где, N - суммарная мощность электродвигателей, кВт;

        Т - эффективное время работы двигателей, час:

                                                      Т=Тэф.-0,1*Тэф,                                      

где, Тэф. — эффективный фонд времени при непрерывном производстве (в три смены), час;

K₁ - коэффициент использования оборудования по мощности (K₁= 0,8-0,9);

К₂ - коэффициент использования оборудования по времени (К₂= 0,85);

Кз - коэффициент полезного действия (Кз = 0,9-0,95);

Ц - цена за кВт / час, руб (Ц = 1,05 руб.):

Т= 8760-0,1*8760 = 7884 час;

3 т.эл. баз. = 206*7884* 0,9*0,85*1,05*15/ 0,95 = 20 598 340,07 руб./год;

3 т.эл. проект. = 120*7884*0,9*0,85*1,05*15/ 0,95 = 11 999 033,05 руб./год.

Затраты на вспомогательные  материалы

Величина затрат на вспомогательные  материалы определиться в размере 20 % от величины затрат на электроэнергию.

Звсп.мат. баз. = 20 598 340,07 * 20 /100 = 4 119 668,014 руб./год

Звсп.мат. проект. = 20 598 340,07 * 20 /100 = 2 399 806,61 руб./год

 

Таблица 3.1

Эксплуатационные расходы

 

Наименование показателей	Базовый вариант	Проектный вариант
1.Заработная плата обслуживающего персонала:
Основная, руб./год	49 275 372,66	34 832 494,40
дополнительная(в % к основной)	20	20
Сумма дополнительной з/платы, руб./год	9 855 074,53	6 966 498,89
Сумма основной и дополнительной з/платы, руб./год	59 130 447,19	41 798 993,29
Отчисления на соцстрах (в % от основной)	26	26
Итого затрат на заработную плату, руб./год	74 504 363,46	52 666 731,54
2.Амортизационные отчисления: -балансовая стоимость -норма амортизации -годовые амортиз. отчисления	5 335 830,00 8,2 437 538,06	6 318 547,00 25 6 579 636,75
3. Затраты на ремонт, руб./год	277 516,80	277 516,80
4. Затраты на электроэнергию, руб./год	20 598 340,07	11 999 033,05
5. Затраты на вспомогательные материалы, руб./год	4 119 668,01	2 399 806,61
6. Накладные расходы, руб./год	963 521,94	681 091,15
7. Всего затрат, руб./год	96 785 400,00	74 603 815,90

 

 Расчет  экономических  показателей,  изменение  которых  произошло  в  результате  предложенных мероприятий

Эксплутационные затраты составят:

по базовому варианту  -  96 785 400,00 руб.

по проектному варианту  -  74 603 815,90 руб.

 

Определение  экономического  эффекта

Экономический эффект от внедрения после реконструкции будет определяться из разности стоимости выполнения раскроечных работ по тендеру ОАО «Северсталь» с помощью стандартного существующего оборудования до реконструкции и оборудования плазменной резки с учётом затрат на покупку оборудования.

Э ⁼ 96 785 400,00 - 74 603 815,90= 22 181 584,10 руб.

 

Определение  срока  окупаемости

Срок окупаемости находится  по формуле:

                                             T=З / Э

Т = 26 318 547,00 / 22 181 584,10 = 1,186 года.

Основные экономические  показатели представлены в табл. 3.2.

Таблица 3.2

Технико-экономические  показатели

Наименование показателей	Базовый вариант	Проектный вариант
1.Капитальные вложения, руб.	5 335 830,00	26 318 547,00
2.Эксплуатационные затраты, руб.	96 785 400,00	74 542 300,00
3.Экономический эффект от внедрения дополнительных кап. вложений, руб.	22 181 584,10
4.Срок окупаемости, год	1,2

 

В результате осуществления мероприятий получен экономический эффект от внедрения дополнительных капитальных вложений в сумме 22 181 584,10 руб. Срок окупаемости – 1,2 года. Увеличение сортамента выпускаемой продукции положительно скажется на объёмах реализации и позволит использовать элементы произвольных контуров в проектировании новых образцов емкостного и энергооборудования, а также улучшить существующие.

Так как срок окупаемости  более года, произведем расчет дисконтированного  потока денежных средств и показателей эффективности проекта в расчете на три года.

Уровень процентной ставки при расчете коэффициента дисконтирования примем в размере 20% с учетом ставки рефинансирования, установленной ЦБ РФ в размере 8%, планируемого уровня инфляции 8%, а также планируемого уровня риска в размере 4%. Срок реализации проекта – 3 года.