Международный опыт внедрения систем управления качеством

    В конце 50-х годов в городе Горьком (Нижнем Новгороде) разрабатывается и внедряется система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Впервые в этой системе главное внимание уделялось повышению надежности изделия за счет реорганизации работы конструкторских бюро и технологов производства. Было установлено, что именно недостатки в проведении проектно-подготовительных работ и отклонения в технологическом процессе являются причиной 60-85% дефектов, выявляемых в процессе эксплуатации. Началось движение по созданию опытных образцов узлов, деталей, систем и изделий в целом, проводились их испытания, полученные данные анализировались и систематизировались. Расширилось опытное производство. Стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов (Единая система конструкторской документации, Единая система технологической подготовки производства) получили значительное развитие¹³¹⁴.

    Признанная  лучшей в стране, система базировалась на следующих принципах:

1. универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности)
2. комплексное обеспечение качества продукции
3. проведение исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие опытно-конструкторских служб предприятия
4. организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции
5. концентрация внимания на качестве продукции на стадии ее разработки
6. привлечение к совершенствованию продукции потребителей¹⁴¹⁵.

    Следует отметить характерную особенность  системы КАНАРСПИ - она охватывает многие виды работ уже на стадии исследования, проектирования и эксплуатации, не ограничиваясь рамками стадии изготовления продукции. Уже в допроизводственный период пристальное внимание уделялось выявлению причин отказов и неполадок изготовленного образца. Такой подход реализовывался за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого использования методов макетирования и моделирования, проведения ускоренных испытаний, повышения уровня конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Полученные результаты использовались для совершенствования конструкции изделия, а также технологии его изготовления.

    Следует заметить, что в системе  КАНАРСПИ  широко использовались принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции¹⁵¹⁶.

     Достоинства системы КАНАРПСИ:

• сроки доводки новых изделий до запланированного уровня качества сократились в 2-3 раза;
• в 1,5-2 раза повысилась надежность выпускаемых изделий;
• в 2 раза увеличился их ресурс;
• в 1,3-2 раза снизилась трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ¹⁶¹⁷.

     Система КАНАРСПИ применялась на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате значительно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изделий¹⁷¹⁸.

     Обобщенный  опыт предшествующих систем, пристальное  внимание к качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции получили развитие в системе НОРМ.

     Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) была апробирована на Ярославском моторном заводе в начале 1960-х годов. Целью ее внедрения было увеличение надежности и ресурса выпускаемых двигателей. В ее основе лежал принцип систематического, последовательного контроля уровня моторесурса, возможности его увеличения путем повышения надежности и долговечности узлов и деталей, ограничивающий ресурс двигателя. За основной показатель системы брался ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Уровень этого показателя планировался.

     Организация работ строилась по принципу цикличности. Каждый новый цикл по увеличению моторесурса начинался с выходом на ранее запланированный уровень достижения моторесурса и предусматривал:

• определение фактического уровня увеличения моторесурса;
• нахождение узлов и деталей, лимитирующих моторесурс;
• планирование оптимального уровня его увеличения;
• разработку, проверку и анализ инженерных решений, направленных на обеспечение планируемого уровня моторесурса;
• составление сводного плана конструкторско-технологических мероприятий для освоения (обновленного) двигателя с увеличенным моторесурсом в производственном процессе;
• проведение конструкторско-технологических мероприятий для его запуска в производство;
• организацию и проведение комплекса опытно-исследовательских работ;
• стабилизацию достигнутого уровня ресурса в производстве;
• разработку системы мер, направленной на поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

    В ней были также использованы и  развиты основные элементы Саратовской, Львовской и Горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции. Так, например, на стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования — основные положения системы КАНАРСПИ¹⁸¹⁹.

    Реализация  системы НОРМ в 2,5 раза увеличила  ресурс двигателей до первого капитального ремонта, продлила на 70 % гарантийный срок на двигатели, уменьшила на 20 % потребность в запасных частях¹⁹²⁰. Таким образом, достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции²⁰²¹.

    В середине 70-х годов в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). Главная цель системы заключалась в обеспечении высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием, за счет:

1. создания и освоения новых высококачественных видов продукции;
2. своевременной постановки на производство новой продукции;
3. снятия с производства морально устаревшей продукции;
4. улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем   ее совершенствования и модернизации²¹²².

    Реализация  КС УКП позволила:

• модернизировать метрологическое обеспечение производства;
• улучшить многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества;
• создать группы качества;
• начать на предприятиях разработку программ качества;
• ввести аттестацию продукции;
• развить сеть головных и базовых организаций;
• развить сеть учебных центров повышения квалификации специалистов в области управления качеством продукции;
• ввести в программы высших учебных заведений курсы по стандартизации и управлению качеством продукции.

    В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие  с помощью КСУКП:

• удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию
• повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза
• значительно сократить потери от брака и рекламаций
• уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции

     Вместе  с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого - экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе управления качеством, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься.

     При перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке. Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ "качество" и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП²²²³.

     В 1978 году Госстандартом были приняты  Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Этот факт говорил о том, что в стране системы управления качеством получили дальнейшее развитие, вышли на более высокий уровень (отраслевой, региональный, государственный) на базе разработки программ «качество», стали включаться в народнохозяйственные планы²³²⁴.

     В то же время на уровне отдельного предприятия  управление качеством продукции  также было направлено на более широкий  охват проблем, связанных с организацией и функционированием производственного  процесса. В этой связи многие предприятия  делали упор на более эффективное использование ресурсов. Данный подход реализовывался использованием днепропетровской системы КСУКП и ЭИР.

     С 1980 года на предприятиях Днепропетровска  начала применяться комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР). Она распространялась на весь жизненный цикл производства продукции, была направлена на улучшение качества продукции, экономических показателей предприятия и делала упор на повышение эффективности производства за а счет выпуска более высококачественной продукции. Достижение тех же целей с использованием аналогичных методов преследовало внедрение краснодарской комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП). Последней в цепи систем управления, использовавших директивные методы, была система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). При этом следует особо отметить, что скорость и устойчивость процесса совершенствования качества продукции можно обеспечит только при проведении комплексного, системного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.

     В более общем виде факторы, воздействующие на качество продукции предприятия, можно разделить на три блока:

1. внутренние (внутрифирменные) обстоятельства;
2. человеческий фактор;
3. внешние условия.

Их  взаимосвязь показана на рис. (см. приложение 3).

    В современных условиях рынка отечественные  производители напрямую ощутили  уровень требований мирового сообщества к качеству продукции. В этой связи  значительно возрастает роль Госстандарта в области решения проблем, связанных с введением новых стандартов, сертификацией продукции и развитием метрологии. Опыт комплексного управления качеством, накопленный предприятиями нашей страны, позволяет начать успешное освоение систем качества, соответствующих требованиям международных стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень реализации достижений науки управления качеством.

    Для успешного освоения опыта внедрения  новейших зарубежных систем управления качеством необходимо четко представлять отличия систем качества (по ИСО 9000) от комплексных систем типа КСУКП. В отечественных системах КСУКП отсутствуют:

1. ориентация всего процесса на удовлетворение требований потребителя;
2. ответственность за качество продукции конкретного работника, исполнителя;
3. контроль потребителем продукции поставщика;
4. конкурсный отбор поставщика комплектующих изделий и материалов или организация собственной сети поставщиков;
5. сквозной контроль качества продукции (от проверки материалов до ее утилизации);
6. изучение поведения материалов и комплектующих по всему циклу производства;
7. решение проблемы утилизации продукции после окончания срока ее эксплуатации;
8. анализ затрат на качество и организация их учета;
9. маркетинг продукции²⁴²⁵.

    Принципиальное отличие создаваемых на предприятиях систем качества по ИСО 9000 от комплексных систем управления заключается в их четкой направленности на удовлетворение конкретных запросов потребителей. Поэтому при разработке систем качества должны учитываться такие не предусмотренные ранее аспекты, как защита потребителя от опасной продукции, участие предприятий в конкурентной борьбе за рынки сбыта и др.