Задачи, понятие и функции логистики

KANBAN адресуется рабочим предшествующего производственного участка. В результате многие участки на предприятии оказываются связанны друг с другом напрямую. Эти связи позволяют лучше контролировать необходимое количество выпускаемой продукции. Система KANBAN является информационной системой, позволяющей оперативно регулировать количество продукции на различных стадиях производства. Таким образом система KANBAN –лишь средство осуществления системы “точно в срок”, т.е. частью системы управления производством Тойоты.

3. Выравнивание производства по объему является наиболее важным условием применения системы KANBAN и минимальной потери времени рабочих, сокращения простоев оборудования. На Тойоте разработан метод выравнивания производства по объему, известный как “точная настройка” производства с помощью системы KANBAN.

Во избежание больших отклонений в количестве нужных на всех этапах производства, а также получаемых от внешних поставщиков деталей необходимо свести к минимуму колебания выпуска продукции на конечной линии сборки. Поэтому со сборочного конвейера, который является конечным процессом на Тойоте, будут сходить минимальные партии каждой модели автомобиля, реализуя идеал штучного производства и доставки. Иными словами, различные типы автомобилей будут собираться один за другим в соответствии с дневным объемом производства каждого типа. Линия сборки будет также получать с предшествующих участков необходимые детали малыми партиями.

Реальное производство обнаруживает конфликт между необходимостью разнообразить продукцию и сбалансированностью производства. Если не требуется разнообразия продукции, то специализированное оборудование для массового производства обычно является мощным средством снижения издержек. Однако на Тойоте производятся автомобили с различными комбинациями кузовов, шин, дополнительных приспособлений в широкой цветовой гамме. Примером может служить выпуск 3 или 4 тыс. видов модификаций и комплектаций модели “Корона”. Чтобы обеспечит производство при таком разнообразии продукции, необходимо иметь универсальное, или гибкое, оборудование.

Сбалансированность производства сводит к минимуму различие в требуемом количестве деталей на всех этапах и операциях и таким образом позволяет производить детали на смежных линиях с постоянной скоростью или в заданном количестве в течение часа. Преимущество выровненного по объему разнообразной продукции производства заключается в безостановочном приспособлении к изменению спроса потребителей за счет постепенного изменения частоты выпуска партий продукции без изменения их размера. Для того чтобы наладить работу в таком режиме, необходимо сократить время производства. Сокращение же времени производства требует, в свою очередь, и сокращения времени на наладку и переналадку оборудования в целях создания минимальной партии готовых деталей и узлов.

4. Самой трудной проблемой в обеспечении выровненного производства являются наладка и переналадка оборудования. Например, в процессе штамповки снижение издержек производственного использования одного вида штампа. В результате в штамповке количество продукции в партии оказывается максимальным, издержки на переналадку штампа снижаются. Однако в условиях, когда конечный процесс характеризуется большим разнообразием продукции и сокращены до минимума запасы между листоштамповочным прессом и последующей линией сборки кузова, на прессовом участке должны производиться частые и быстрые замены изготовления широкой номенклатуры деталей.

На Тойоте время смены штампа с 1945 по 1954 г. составляло около 2-3 часов, в 1955 и 1964 гг. оно было сокращено до 0,25 часа, а затем, после 1970 г., упало до 3 минут.

Для сокращения времени смены штампа необходимо заранее тщательно подготовить необходимые зажимные приспособления инструментов, штамп и материалы, снять демонстрируемый штамп и установить новый. Эта фаза установки штампа называется внешней наладкой. Кроме того, рабочий должен обратить внимание на те операции, которые происходят при остановленном прессе. Эта фаза установки штампа называется внутренней наладкой. Самое важное – максимально совместить во времени внутреннюю и внешнюю наладки.

5. В системе Тойоты существует следующий порядок проектирования и организации производственных процессов. Первоначально на заводе все пять токарных, фрезерных и сверлильных станков устанавливались рядом и каждый рабочий обслуживал один станок, например токарь – только токарный станок и т.д. Чтобы обеспечить непрерывность производственного потока на Тойоте, размещение оборудования пришлось изменить. В результате каждый рабочий должен был работать на трех разных станках. Например, рабочий мог обслуживать токарный, фрезерный и сверлильный станки, пресс. Такая система называется многофункциональной. Иными словами, станочник, который работал на одном станке, превратился в многостаночника.   

На многофункциональной линии рабочий последовательно обслуживает несколько станков, и работа на каждом станке будет продолжаться до тех пор, пока рабочий не выполнить свое задание в данный временной цикл. В результате за каждой деталью, попадающей на линию, следует другая деталь, причем строго по окончании отработки предыдущей. Такой метод называется поштучным производством. Эти преобразования дают следующие преимущества:

-          устраняют ставшие ненужными материальные запасы между производственными операциями;

-          количество рабочих может быть сокращено за счет роста производительности;

-          рабочие-многостаночники могут работать на любом участке производственного  процесса и их профессиональная самооценка повышается;

-          каждый многофункциональный рабочий может быть занят в бригаде и таким образом рабочие могут помогать друг другу.

6. Работы по нормированию операций на Тойоте определяют главным образом последовательность и режим различных операций, выполняемых многостаночником - универсалом. Производственные нормы указаны на двух картах – карте последовательности технологических операций, которая выглядит как обычная технологическая карта операций, выполняемых одновременно рабочими и машинами, и технологической карте, которая вывешивается на всеобщее обозрение. В ней указывается продолжительность операций и нормативный производственный задел.

Штучное время представляет собой единую для всех линий норму времени в минутах и секундах, в течение которой на линии рабочие должны быть расставлены так, чтобы на каждой производственной стадии было занято минимальное число рабочих.

На технологической карте показана последовательность операций, которые должны выполняться многостаночником на его производственном участке. Она определяет порядок, согласно которому рабочий подбирает заготовку, устанавливает на станок и обрабатывает. Этот порядок операций – еденный для различных типов станков, которые обслуживает рабочий. Синхронизация операций на линии может быть достигнута тогда, когда каждый рабочий будет внедрять все операции в соответствии со штучным временем.

Обычный объем незавершенного производства минимален, так как стоит только, которые находятся в каждый данный момент не станках. Без того количества заготовок не может выполняться заранее определенная последовательность операций на линии.

7. Для безотказного функционирования системы “точно в срок” 100% изделий без брака должны доставляться на последующие участки производства, и этот поток должен быть непрерывным. Таким образом, контроль качества настолько важен, что он должен сосуществовать с сиcтемой “точно в срок” через систему KANBAN.

Автоматический контроль качества означает установку на линии таких устройств, которые могли бы предупредить массовые появление или выход из строя оборудования. Слово “автоматизация” (“дзидока”) следует понимать как организация и автономный контроль за нарушением процесса обработки.

Автономным станком является такой станок, на котором установлено устройство автоматической останова. На заводах Тойоты почти все станки снабжены средствами автоматического останова, что позволяет предупреждать брак в массовом производстве и при поломке выключать оборудование.

Так называемая “защита от неосторожного или неумелого обращения” является одним из таких устройств, которые предупреждают дефекты в работе.

Идея автономных устройств была распространенна также и на производственные линии, где применяется ручной труд. Если на линии имеет место какое - либо отклонение от нормы, рабочий нажатием кнопки останавливает всю линию. Экспрессконтроля. Если рабочему необходима помощь для устранения ему нужно остановит линию для ликвидации неполадок, он включает красный цвет. В общем, автономизация предоставляет собой механизм, который позволяет  автономно обнаруживать отклонения в производственном процессе.

8. Активизация рабочих делает систему Тойоты по-настоящему жизненной. Каждый рабочий имеет возможность предлагать усовершенствования на собраниях кружков качества. Подобный процесс выдвижений предложений ведет к усовершенствованию оперативного управления производством путем изменения последовательности операций при изменении продолжительности производственных циклов. Качество гарантируется за счет предотвращения повторения брака и неисправной работы станков и, наконец, активации самых рабочих, вовлечение каждого в управление производственным процессом.

9. Главной задачей производственной системы Тойоты является увеличение прибыли за счет снижения издержек производства, т.е. путем ликвидации затрат на ненужные запасы и рабочую силу. Для того чтобы достичь сокращения издержек, производство должно быстро и гибко приспосабливаться к изменениям спроса на рынке. Такой идеал находит свое воплощение в системе “точно в срок”, обеспечивающий производство в нужное время нужного количества необходимой продукции. На Тойоте система KANBAN возникла как средство оперативного управления производством в течение месяца и как механизм системы “точно в срок”. В то же время для введения системы KANBAN производство должно бать приспособлено к изменениям объемов и номенклатуры деталей, поступающих с линии сборки. Такая организация требует сокращения цикла выполнение заказа, так как различные элементы должны производиться каждый день. Это достигается с помощью мелкосерийного производства, а также единичного (штучного) производства и доставки. Мелкосерийное производство может быть обеспечено сокращением временем переналадки, а единичное производство – использовании многофункциональных рабочих.

Эти основополагающие идеи были определены рыночными ограничениями, характерными для японской автомобильной промышленности впервые послевоенные годы. Тойота с 50 – х гг. последовательно придерживать точки зрения, что было бы опасным слепо копировать систему Форда (которая могла понизить средние издержки посредством производства продукции большими партиями). Американские технологии массового производства были эффективными в период высоких темпов роста, которые продолжались до 1973 г. В эпоху низких темпов роста, после нефтяного кризиса, производственна система Тойоты привлекла внимание и была применена в различных отраслях в Японии с целью увеличения прибыли за счет снижения издержек и потерь.

10. Общая эксплуатационная система (ОЭС), широко применяемая в японской промышленности, может быть определена как эксплуатация оборудования всеми служащими через деятельность малых групп. Первой компанией, применившей ОЭС, была “Ниппонденсо”, принадлежащая к автомобильной группе Тойоты и являющейся крупнейшим в Японии производителем автомобильного электрооборудования. Компания завоевала хорошую репутацию благодаря высокой производительности и качеству продукции.   

Развитие эксплутационной системы в Японии началось в 1951 г., когда по примеру в США было применено профилактическое обслуживание оборудования (ПОО). Затем она превратилась в систему эксплутационного обслуживания (СЭО) американского типа. Суть ее заключается в том, что операторы занимаются непосредственно производством, а эксплутационные бригады несут ответственность за обслуживание оборудования.    

9. Логистика распределения и сбыта.

План.

1.       Сущность распределительной логистики?

2.       Задачи распределительной логистики?

3.       Функции распределительной логистики?

4.       Основные правила распределительной логистики?

1. Распределительная логистика – это комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе распределения материального потока между различными оптовыми покупателями, т.е. в процессе оптовой продажи товаров.

Цель распределительной логистики – доставка товаров в нужное место с минимальными затратами. Распределительная логистика занимается удовлетворением спроса, который определяется и стимулируется маркетингом.

2. Аналогично остальным областям логистики распределительную логистику можно рассматривать на микро- и макроуровне.

На макроуровне распределительная логистика занимается отгрузкой готовой продукции со складов поставщика и решает задачи:

       планирования процесса реализации;

       организации получения и обработки заказа;

       выбора вида упаковки, принятия решения о комплектации, а также организации выполнения других операций, непосредственно предшествующих отгрузке;

       организации отгрузки продукции;

       организации доставке и контроля за транспортированием;

       организации послереализационного обслуживания.

На макроуровне спектр деятельности распределительной логистики более широкий. В сферу ее деятельности входит весь процесс движения материального потока от момента окончания производства до поступления на склад потребителя. К задачам распределительной логистики на макроуровне относятся: