Задачи, понятие и функции логистики

       SPT: правило кротчайшей операции, первой обслуживается заявка, имеющая минимальную длительность обслуживания заявки;

       MST: минимальный резерв времени, первой обслуживается заявка с минимальным резервным временем. Резервное время – это разность между сроком выполнения заказа и временем выполнения этого заказа без учета времени ожидания обслуживания;

       RANDOM: порядок обслуживания может быть случайным, случайная величина выбирается по равномерному закону, т.е. заявки выбираются с равной вероятностью;

      2) комбинированные (сложные) – для назначения приоритета заявки используют несколько ее характеристик с некоторыми коэффициентами:

       адаптивные – при формировании формулы для вычисления приоритета используется операции умножения;

       мультипликативные – при формировании формулы для вычисления приоритета используется операция возведения в степень;

       альтернативные.

2. “Тянущая” система – это такая организации производства, при которой детали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня (рис.1).

Система предполагает сокращение разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства, минуя стадии промежуточного складирования, и времени их потребления. Цели “тянущей” системы следующие:

       предотвращение распространения возрастающего колебания спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

       сведение к минимуму колебании размера запаса деталей между операциями для упрощения управления материальными запасами;

       повышение уровня цехового управления путем децентрализации управления.

“Тянущая” система предусматривает сохранение определенного уровня материального запаса на каждом этапе производства. Для практической реализации системы необходимо установить момент возобновления заказа и стандартный размер партии заказываемых деталей. “Тянущая” система организации производства предполагает:

       ориентацию производства на изменение спроса, т.е. осуществление концепции “гибкого” производства;

       использование универсального оборудования, которое размещено по линейному или кольцевому принципу;

       использование высококвалифицированных рабочих-многостаночников;

       децентрализованное оперативное управление производством;

       минимум операционного задела; практическое отсутствие запасов продукции.

Условные обозначения:

- материальный поток;

- информационный поток.

Рис. 1 “Тянущая” система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Пример механизма функционирования тянущей системы управления материальными потоками. Предприятие получило на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха №2 10 заготовок. В свою очередь цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе материалы для изготовления такого же количества заготовок также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток  “вытягивается” с каждым последующим звеном.

3. Для “толкающей” системы характерно изготовление деталей в соответствии с производственным графиком, детали поступают по мере готовности с предшествующей стадии производственного процесса на последующую. Материальные ресурсы “выталкиваются” с одного звена производственной логистической системы на другое (рис. 2). Чем больше разрастается “толкающая” система, тем характернее для нее становятся проблемы – в случае изменения спроса или сбоев в производственном процессе практически невозможно перепланировать производство для каждой стадии. Эти затруднения ведут к созданию избыточных внутрипроизводственных запасов между различными технологическими стадиями, которые называются буферными запасами. Они служат для повышения управленческой гибкости на тех участках производства, где возможно возникновение срывов поставок или работа малыми партиями неэкономична.

Стандартное планирование производства – это основной момент организованного проектирования, в котором информация о динамике спроса на продукцию “стыкует” производственные графики решения о снабженческом обслуживании производства. Гибкость производства в этом случае повышается за счет того, что производственное планирование объединяет предсказания сбыта на данный период и производственное расписание для каждой стадии. Возникновение буферных запасов приводит к замораживанию материальных и денежных средств, установлению излишнего производственного оборудования и привлечению дополнительной рабочей силы при увеличении размера заказа. Это препятствует повышению эффективности “толкающей” системы.

“Толкающая” система характеризуется:

       ориентацией на значительное число поставщиков, нерегулярными поставками, в основном большими партиями;

       ориентацией производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализацией концепции “непрерывного” производства;

       планированием, которое начинается с заготовительного производства;

       централизованным оперативным управлением производством; составлением производственных графиков для всех этапов производства;

       запасами в виде излишних материальных ресурсов; отсутствием буферных запасов, что может привести к сбою производства; не всегда минимальным операционным заделом; существованием запасов готовой продукции;

       применением специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального – по линейному принципу;

       использованием узкоспециализированных рабочих-многостаночников;

       сплошным (выборочным) контролем на всех стадиях производства, что удлиняет его продолжительность.

Недостатки “толкающей” системы:

       недостаточное отслеживание спроса;

       обязательное создание страховых запасов, которые предотвращают сбои в производстве в результате хранения запасов;

       увеличение себестоимости готовой продукции.

Преимущество “толкающей” системы: устойчивость системы при резких колебаниях спроса и при низкой надежности поставщиков.

Условные обозначения:

- материальный поток;- информационный поток.

Рис. 2. Принципиальная схема “толкающей” системы управления материальными потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

8. Организация производственного процесса во времени.

План.

1.       Концепция системы?

2.       Производство по принципу “точно в срок”?

3.       Выравнивание производства?

4.       Переналадка оборудования?

5.       Проектирование и организация технологических процессов?

6.       Нормирование работ?

7.       Автоматический контроль качества продукции?

8.       Активация человеческого фактора?

9.       Характеристика и предпосылки возникновения производственной системы?

10.   Общая эксплутационная система (ОЭС)?

1. Система управления производством, разработанная и усовершенствованная для фирмы “Тойота”, стала новой революционной системой управления производством. Она основана на системе Ф. Тейлора (научное управление производством) и системе Г. Форда (поточное конвейерное производство). После 1973 г. была принята многими другими японскими компаниями. Основная цель системы – снижение издержек. Эта система позволяет:

-          снизить издержки;

-          увеличить норму оборота капитала (отношение общего объема продаж к общей стоимости основных производственных фондов);

-          повысить эффективность работы фирмы в целом;

-          обеспечить прибыль даже в периоды медленного роста посредством уменьшения цен (с помощью ликвидации излишних материальных запасов или рабочей силы).

Система управления производством Тойоты привлекательна тем, что, ставя целью снижение издержек производства, она устраняет из производства ненужные элементы.

Снижение издержек производства в данной системе может быть достигнуто только совместно с решением трех промежуточных подзадач:

-          оперативного регулирования объема и номенклатуры производства, что помогает системе приспосабливаться к ежедневным и ежемесячным изменениям в количестве и номенклатуре спроса;

-          обеспечивая качества, что позволяет организовывать снабжение каждой последующей операции деталями высшего качества со стороны смежников;

-          активизации работников как способа использования трудовых ресурсов на пути к главной цели.

К основным принципам системы Тойоты относятся:

-          “точно в срок”;

-          автономизация;

-          гибкое использование рабочей силы;

-          развитие творческого мышления и внедрение конструктивных идей.

Непрерывность потока продукции, адаптация к изменениям спроса по количеству и номенклатуре продукции достигаются с помощью первых двух принципов, являющихся столпами системы  Тойоты. “точно в срок” в целом означает производство нужного вида изделий в нужном количестве и в нужное время. Автоматизация может быть упрощенно обозначена как самостоятельный контроль работника за браком. Она поддерживает точную поставку продукции тем, что исключает возможность поступления дефектных деталей предшествующего производственного процесса на последующий и предотвращает сбои.

Гибкость использования рабочей силы означает изменение численности рабочих в зависимости от колебаний спроса. Развитие творческого мышления и внедрение конструктивных идей служащих дают значительную экономию.

Для реализации этих четырех принципов Тойота разработала сладующие методы:

-          использование системы KANBAN для обеспечения производства по принципу “точно в срок”;

-          применение метода бесперебойного производства для приспособления к изменениям спроса;

-          сокращение времени переналадки оборудования для сокращения общего времени производства;

-          нормирование работ для обеспечения сбалансированности производственных операций;

-          специальное размещение производственного оборудования и использования рабочих, владеющих несколькими профессиями для проведения принципа гибкости;

-          рационализаторская деятельность кружков качества и система поощрения предложений для сокращения численности рабочей силы и повышения трудовой морали;

-          визуальный контроль для обеспечения принципа автоматического контроля качества продукции на рабочем месте;

-          применение системы “функционального управления” для обеспечения управления качеством в рамках всей компании и др.

2. Принцип производства необходимых деталей в необходимых количествах в нужное время означает, например, что в процессе сборки автомобиля необходимые для этого детали, производящиеся в ходе других процессов, должны поступать к конвейерной линии в необходимое время и в необходимом количестве. Если система “точно в срок” действует на всей фирме, она позволяет устранить с предприятия склады, становящиеся ненужными:

-          в системе Тойоты, как в любой “тянущей системе”, рабочие, выполняющие определенный процесс, получают необходимые им детали с предшествующего процесса производства в нужное время и в нужном количестве. На предшествующем же процессе должно быть произведено только такое количество продукции, которое необходимо для замещения изъятого количества;

-          тип и количество требуемых изделий заносятся на карточку, называемую KANBAN, которая обычно представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек:

● отбора. В карточке указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработке;

● производственного заказа, в которой указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке производства.

Эти карточки циркулируют как внутри предприятий Тойоты, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки KANBAN несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет обеспечивать производство по принципу “точно в срок”.